Шпаргалка по "Организации производства!"

Поточная организация производства характеризуется следующими признаками:

Разделение производственного процесса на отдельные операции и длительное их закрепление за определенным рабочим местом;

Специализация каждого рабочего места на выполнении определенной операции с постоянным закреплением одного или ограниченного количества технологически сходных предметов труда;

Согласованное и ритмичное выполнение всех операций на основе единого расчетного такта (ритма) поточной линии;

Размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;

Передача обрабатываемых деталей с операции на операцию с минимальным перерывом и при помощи специальных транспортных устройств.

В поточном производстве наиболее полно выражены основные принципы высокоэффективной организации производственного процесса и, в первую очередь, принципы прямоточности, непрерывности, ритмичности.

Основным звеном поточного производства является поточная линия, т. е. совокупность специализированных рабочих мест, расположенных согласно технологическому процессу и выполняющих определенную его часть.

В зависимости от уровня специализации производства, объема и характера выпуска продукции, применяемой техники и технологии, поточные линии классифицируются по ряду признаков.

По номенклатуре обрабатываемых изделий выделяют

постоянно-поточные однопредметные линии, на которых ведется обработка или сборка одного наименования продукции, что возможно в условиях массового производства;

постоянно-поточные многопредметные линии, на которых ведется обработка нескольких наименований изделий, сходных в конструктивном и технологическом отношении без переналадки оборудования; такие линии применяются, когда трудоемкость работ по одному наименованию изделия недостаточна для полной загрузки рабочих мест (серийное производство).

По методу обработки закрепленных предметов различают:

предметно-поточные линии, создаваемые для поочередной обработки нескольких наименований деталей (изделий), имеющих сходные технологические маршруты; при переходе от изготовления одной детали к изготовлению другой проводится переналадка оборудования поточной линии; сроки запуска в производство изготовляемой продукции регулируются стандартными графиками; применяется в серийном производстве;

групповые поточные линии, на которых обрабатывается или собирается по типовым технологическим процессам на одном и том же оборудовании значительная номенклатура продукции, близкой по формам предмета труда, имеющий общий технологический маршрут, с использованием групповой оснастки, но без переналадки оборудования.

По степени непрерывности производства выделяют:

непрерывные поточные линии, являются наиболее современной формой поточного производства; на ней продолжительность каждой операции равна или кратная такту; предметы труда с одной операции на другую перемещаются поштучно и без пролеживания; применяется параллельный метод движения предметов труда; они обеспечивают строгую ритмичность и наиболее короткую длительность производственного цикла; широко применяются при сборке часов, приборов, автомобилей;

прерывные (прямоточные линии), они не имеют четкой синхронизации всех операций; на отдельных, более трудоемких операциях образуется оборотный задел, для обработки которого привлекаются дополнительные рабочие места; работа ведется партиями по стандартному графику; применяются прямоточные линии при обработке трудоемких деталей на разнотипном оборудовании в механических цехах и при серийном типе производства.

По способу поддержания такта различают линии с регламентированным тактом, на которых изделия (детали) передаются с одной операции на другую через точно фиксированное время, что характерно для непрерывно-поточных линий; при свободном ритме детали на последующую операцию передаются по мере готовности, возможны отклонения от расчетного такта.

По охвату производства выделяют поточные, участковые, цеховые, межцеховые, сквозные.

Для поточных линий характерно применение специальных транспортных устройств, которые выполняют функцию не только перемещения предметов труда с одного рабочего места на другое, но часто и поддержания такта работы поточной линии.

Выбор вида транспортных устройств зависит от вида поточной линии, особенностей конструкции предмета труда и технологического процесса.

Применяемые транспортные устройства в поточном производстве делятся на бесприводные (скаты, рольганги, склизы-желоба и другие) и приводные. Приводные устройства делятся на подъемно-транспортные механизмы (мостовые краны, кран-балки, электрокары, автопогрузчики) и конвейеры. Бесприводные и подъемно-транспортные механизмы применяются на прямоточных линиях.

Конвейеры – это приводные транспортные устройства, которые не только перемещают предметы труда с одной операции на другую, но и регулируют такт потока.

В зависимости от характера движения конвейеры бывают с непрерывным и прерывным (пульсирующим) движением. При непрерывном движении конвейера все операции выполняются одновременно с перемещением предметов труда. На пульсирующих конвейерах операция выполняется в период его неподвижности.

При наличии на поточной линии параллельных рабочих мест, выполняющих одинаковые операции, применяются распределительные конвейеры с адресованием предметов труда. Для этого каретки, тележки, где находятся предметы труда, нумеруются. За каждым рабочим местом закрепляется определенная последовательность их номеров для обработки предметов труда. Широко используются в пошивочных цехах обувных предприятий, а также в машиностроении на технологических потоках.

В механосборочных цехах машиностроительных предприятий массового производства находят применение толкающие автоматические конвейеры с программным управлением для адресования изделий на рабочие места.

Таким образом, действующие в комплексе и синхронно с другими машинами, конвейеры позволяют регламентировать движение изделий на линии путем соблюдения установленного такта (ритма). Они обеспечивают параллельное выполнение операций, снижают длительность производственного цикла, повышают производительность труда.

Организация автоматизированного производства. Под автоматизацией производства понимают процесс, при котором все или преобладающая часть операций, требующих физических усилий рабочего, передаются машинам и осуществляются без его непосредственного участия. За рабочим остаются лишь функции наладки, надзора и контроля.

Автоматизация производственного процесса достигается путем использования систем машин – автоматов. Особо важную роль при этом играет комплексная автоматизация производства, при которой без непосредственного вмешательства человека, но под его контролем машинами – автоматами осуществляются все процессы производства – от поступления сырья до выхода готового продукта.

4 основных направления  автоматизации

Различают четыре основных направления автоматизации.

Первое направление - внедрение полуавтоматических и автоматических станков. Наивысшим достижением этого направления являются станки с числовым программным управлением (ЧПУ). Они работают по заданной программе без непосредственного участия человека и изготавливают различные детали или выполняют определенные производственные операции.

Второе направление – создание комплексных систем машин с автоматизацией всех звеньев производственного процесса. Типичным примером комплексных систем машин являются автоматические линии. Автоматическая линия представляет собой объединение в единое производственное целое системы машин – автоматов с автоматическими механизмами и устройствами для транспортировки, контроля, накопления заделов, удаления отходов, а также управления. Значительно шире границы эффективности у автоматических роторных линий, которые представляют собой разновидность автоматических линий, оснащенных специальным оборудованием на основе роторных машин и транспортирующих устройств.

Роторные линии имеют существенные преимущества по сравнению с другими линиями изготовления деталей. Они полностью исключают транспортные операции, не требуют переналадки инструмента, пока идет обработка одной и той же детали.

В качестве третьего направления рассматривается конструирование и производство промышленных роботов, выполняющих в производственном процессе функции, подобные человеческой руке, и, благодаря этому, заменяющие движения человека.

Кроме автоматических линий, в автоматизированном производстве используют робототехнические комплексы (РТК) для выполнения различных работ.

Использование РТК на предприятии – это новый этап в автоматизации производства. Имеет следующие преимущества:

удобство эксплуатации (пульт слежения обеспечивает вывод информации о ходе технологического процесса в реальном масштабе времени);

качество обработки изделия;

гибкость (смена заготовки, оснастки, детали, инструмента производятся легко);

надежность и безопасность (во время работы рабочая зона РТК контролируется фотоэлементами; рабочая зона отличается безопасностью и высоким уровнем гигиены);

эффективность (РТК оснащен пультом управления, способным управлять как собственно роботом, так и всем остальным оборудованием).

С введением роботов коренным образом меняется вся организация технологического процесса; устраняются многие отрицательные факторы, вызываемые чрезмерным утомлением человека и притуплением его внимания. В результате ликвидируются ручные операции, резко повышается производительность труда и качество продукции.

Четвертым, принципиально важным и перспективным направлением автоматизации является развитие компьютеризации и гибкости производства и технологий. Потребность в развитии гибкой автоматизации производства определяется усилием международной конкуренции, требующей быстрого обновления и освоения изделий, тенденцией работы на конкретного потребителя с соответствующим снижением серийного выпуска продукции.

Под гибкостью производства понимается его способность быстро и при минимальных затратах на том же оборудовании переходить на выпуск новой продукции или режим работы оборудования.

Опыт создания и эксплуатации гибких производств показывает, что для повышения их эффективности необходимо решать проблемы по сокращению затрат на создание, обеспечению высокой надежности и повышению коэффициента сменности при их эксплуатации.

 

 

 

28 понятие производственной мощности

Под производственной мощностью предприятия в большинстве отраслей промышленности понимается максимально возможный выпуск продукции или объем переработки сырья в номенклатуре и ассортименте, установленных планом при полном использовании оборудования и площадей с учетом применения прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

Измеряется производственная мощность в тех же единицах, что и производственная программа (штуках, тоннах, метрах). Производственная мощность – величина переменная, на ее величину оказывает влияние множество факторов. Прежде всего, это структура основных производственных фондов, удельный вес их активной части.

При определении производственной мощности действующего предприятия учитывается все закрепленное оборудование независимо от его состояния (действующее или бездействующее), а также оборудование, находящееся в процессе монтажа и на складе, предназначенное к вводу в эксплуатацию в основном производстве. На величину производственной мощности оказывает влияние освоение прогрессивной технологии, которое дает возможность интенсифицировать и ускорить производственный процесс, а также производительность технологического оборудования. Чем совершеннее машины и оборудование, чем выше производительность в единицу времени, тем больше производственная мощность.

Производственная мощность зависит от специализации предприятия. В условиях рыночной экономики частая смена одних выпускаемых изделий другими обусловливает и соответствующее изменение мощности предприятия.

Важный фактор, влияющий на величину производственной мощности, - уровень организации труда и производства, одним из элементов которого является режим работы предприятия (сменность, продолжительность рабочего дня, число рабочих дней в году). Последний определяется характером процесса производства. Различают непрерывный и непрерывный процессы производства.

К непрерывному относится производство продукции, технологический процесс изготовления которой носит непрерывный характер (предприятия черной и цветной металлургии, энергетики, химической промышленности).

К прерывному процессу относится производство продукции, остановка изготовления которой в любой момент не приводит к потере изделий или сырья (предприятия машиностроения, легкой, мясной и других отраслей промышленности).

В зависимости от режима работы определяются фонды времени: календарный, режимный (номинальный) и действительный (рабочий).

Для каждой единицы оборудования календарный фонд времени Фк определяется как произведение числа календарных дней в расчетном периоде на количество часов в сутки. Годовой календарный фонд будет равен:                      

Режимный фонд Фр равен календарному фонду в днях за вычетом выходных и праздничных дней с учетом сокращенного рабочего дня в предпраздничные дни:

,

где Дсм - длительность рабочей смены, ч;

Дв - количество выходных дней в плановом периоде;

Дп - количество праздничных дней в плановом периоде;

tн- количество нерабочих часов в предпраздничные дни;

Дп.д - количество предпраздничных дней;

Ксм - количество смен работы.

Действительный фонд времени представляет собой максимально возможный фонд времени при заданном режиме работы с учетом затрат времени на капитальный и планово – предупредительный ремонт. В условиях непрерывного процесса производства величина этого фонда равна: