Автор работы: Пользователь скрыл имя, 18 Января 2014 в 10:51, доклад
Майкопский редукторный завод, в прошлом ничем не выдающееся советское предприятие с отсталыми технологиями, сумел выжить в 90−х, поставил инновации на поток и успешно освоил внутренний рынок. В 2007 году темпы роста компании составили 34%, в первом квартале 2008−го — уже 40. От 6 типоразмеров технически простых редукторов — ассортимента советского времени, предприятие перешло к выпуску более 300 изделий и каждый месяц добавляет в этот перечень по несколько новых освоенных образцов техники. Заметно вырос и тоннаж редукторов: от 2,5−тонных — рекорда конца 80−х — завод дошел до 8— и 9−тонных и уже подступается к 15— и 20−тонным экземплярам.
Рядовой постсоветский завод намерен ликвидировать технологическое отставание и стать игроком мирового рынка редукторостроения. Своими преимуществами предприятие считает сильные инженерно-конструкторские кадры и ориентацию на немассовый сегмент рынка
Майкопский редукторный завод, в прошлом ничем не выдающееся советское предприятие с отсталыми технологиями, сумел выжить в 90−х, поставил инновации на поток и успешно освоил внутренний рынок. В 2007 году темпы роста компании составили 34%, в первом квартале 2008−го — уже 40. От 6 типоразмеров технически простых редукторов — ассортимента советского времени, предприятие перешло к выпуску более 300 изделий и каждый месяц добавляет в этот перечень по несколько новых освоенных образцов техники. Заметно вырос и тоннаж редукторов: от 2,5−тонных — рекорда конца 80−х — завод дошел до 8— и 9−тонных и уже подступается к 15— и 20−тонным экземплярам.
Сегодня компания из российской «дыры» присматривается к мировому рынку. Майкопцы не испытывают никакого трепета перед своими именитыми западными конкурентами, они уверены, что знают, как завоевать рынок.
Майкопский редукторный завод, сегодня больше известный по своей торговой марке — «Зарем», был создан в 1974 году в структуре Минстанкопрома. Одновременно в разных городах страны были запущены еще восемь редукторостроительных производств. Редуктор — это сравнительно нехитрый механизм, нужный практически везде. Назначение редуктора — принять от электродвигателя крутящий момент, увеличить его и передать усилие на исполнительный механизм — барабан транспортера, стрелу нефтекачалки, ножи мельницы и так далее. Сердцем редуктора является зубчатая передача. Наибольшее распространение в общем машиностроении получили два типа цилиндрической передачи — с эвольвентным и с круговым профилем зуба. Эвольвентные передачи были просчитаны еще в XIX веке, тогда же их начали изготавливать — сперва на примитивном оборудовании. Передачи с круговым профилем зуба стали использоваться в промышленности значительно позже — в 50−х годах XX века. Ими активно занимался советский инженер Михаил Новиков, и в историю техники они вошли как передачи с новиковским зацеплением.
Новиковское зацепление создавалось
под специфические запросы
Промышленность страны в основном перешла на новиковское зацепление, однако совершенствовать его — разрабатывать технологии финишной обработки зубьев (шлифовку, закалку и т. п.), которые в конечном итоге определяют качество редуктора и его потребительские характеристики, советские инженеры не стали — машиностроению СССР такие изыски были не нужны. Тем временем западные страны сделали ставку на эвольвентное зацепление и по сей день вкладывают немалые средства, «вылизывая» эти передачи — создают и совершенствуют оборудование для финишной обработки зубчатых колес.
Сегодня их редукторы на основе шлифованной закаленной эвольвенты — это изделия на порядок более высокого класса, чем наши новиковские. Они имеют превосходство по всем ключевым параметрам — передаваемой нагрузке, точности, шумности, габаритам. Все эти преимущества эвольвенте обеспечила именно технология финишной обработки зубьев. Последние поколения зарубежных зубообрабатывающих станков достигли такой высокой производительности и точности, что «вылизанная» эвольвента изготавливается не намного медленнее и обходится не намного дороже, чем наше «дешевое и сердитое» новиковское зацепление.
Из «естественных» преимуществ эвольвенты, обусловленных формой зуба и особенностями их зацепления, наибольшее практическое значение имеет гибкость — параметры эвольвентной передачи можно корректировать, приспосабливая ее к особенностям механизма, для которого она создается. Новиковское зацепление таких вольностей не позволяет.
И все-таки новиковское зацепление используется не только в нашей стране. Нам доводилось слышать от специалистов, что некоторые нефтедобывающие компании США ставят на свои нефтекачалки редукторы китайского производства на основе новиковского зацепления. Есть также сведения, что в Европе новиковские редукторы ставят на некоторые типы вертолетов.
Майкопский редукторный завод изначально создавался под производство редукторов с зубчатой передачей на основе новиковского зацепления. Парк оборудования предприятия составляли жесткие линии — непереналаживаемые станки, на которых можно было делать только несколько определенных типоразмеров редукторов. В эпоху рынка завод оказался заложником этих «жестких» станков.
В Майкопе научились нарезать зубья лучше, чем в Китае, и не хуже, чем в Европе
«Где мы и где они» редукторостроители из Майкопа впервые осознали в 1995 году, когда приехали на Ганноверскую промышленную ярмарку. «Первое впечатление было ошеломляющим — мы поняли, что технологический разрыв очень велик, — вспоминает свои ощущения генеральный директор Майкопского редукторного завода “Зарем” Шамсудин Пшизов. — А иностранцы смотрели на наши редукторы с усмешкой».
Тогда для топ-менеджеров завода стало очевидно: если не ликвидировать отставание в технологиях — придется довольствоваться ролью местечкового производителя, да и то лишь до тех пор, пока внутренний рынок не распробует «вылизанную» импортную эвольвенту.
Следующие десять с лишним лет — это история того, как рядовой постсоветский завод со старым оборудованием совершал технологический рывок. «У нас принято считать, что старое производство проще снести и на чистом месте построить новое. Майкопский редукторный завод показал, что это не так», — комментирует уроки этого прорыва академик Виктор Ивантер, директор Института народнохозяйственного прогнозирования РАН, побывавший в Майкопе незадолго до нас. Сокращать технологический разрыв — задача непростая. Нужно было осваивать современные технологии, приобретать совершенно новое оборудование, учить людей. Фактически предстояло создать новое предприятие. А у «Зарема» на тот момент даже не было собственной инженерно-конструкторской службы. До начала 90−х заводские технологи только сопровождали внедрение изделий, разработанных в отраслевом ВНИИ «Редуктор» (г. Киев). Новые изделия на предприятии никогда не разрабатывались.
Столь масштабная задача вряд ли встала бы на повестке дня, если бы не роль личности. К тому времени директором завода стал Шамсудин Пшизов — по специальности авиационный инженер, выпускник Харьковского авиационного института, человек с природной жилкой хозяина и талантом организатора. Если бы не Пшизов, завода вообще не было бы. Никакого, заверили нас на предприятии.
Заработать деньги хотя бы на частичное техперевооружение можно было только на внутреннем рынке — в России и странах СНГ, где традиционно использовали новиковские редукторы. Поэтому в первую очередь на «Зареме» занялись организацией сбыта. С продуктом заводу повезло: редукторы — техника ходовая, они нужны на металлургических комбинатах, на ГОКах, при транспортировке срубленного леса, в лифто— и краностроении, в сельхозтехнике и во многих других отраслях. «Мы выжили благодаря тому, что были нужны многим: редукторы нашего производства работают практически во всех городах страны, — говорит начальник отдела маркетинга Аскарбий Шаов. В его кабинете висит карта России, утыканная цветными флажками. — Сегодня наша сбытовая сеть насчитывает 12 представительств по России и СНГ, и до 2012 года мы планируем открыть еще 17».
Однако все подряд в Майкопе делать не стали — даже в середине 90−х, когда особо выбирать не приходилось. В продуктовой политике сразу было решено отказаться от производства маленьких (весом до 250 кг) редукторов, которые представляют собой технологически простой и сравнительно дешевый продукт массового спроса (они используются в транспортерах на предприятиях пищевой промышленности, на линиях мелкой расфасовки стройматериалов, в упаковочных машинах и т. п.). Ставка была сделана на средние (весом до 2 тонн) и тяжелые (более 2 тонн) редукторы — спецтехнику, которая изготавливается под индивидуальные требования заказчика. Это был стратегически верный ход. Он позволил заводу сразу уйти с массового рынка, на котором очень скоро стали господствовать китайцы с их демпинговыми ценами.
Параллельно с наработкой клиентской базы создавали с нуля собственное КБ. «Своих специалистов не хватало. Нам потребовались сразу и конструкторы, и проектанты, и расчетчики, и специалисты по компьютерному проектированию», — рассказывает Сергей Шепеленко, технический директор «Зарема». Кого-то удалось привлечь из последних выпусков вузов, по инерции еще дававших образование советских стандартов, кого-то перетянули с соседних, менее благополучных предприятий. Собрали всех, кого смогли найти, и успели сформировать костяк СКТБ (специальное конструкторско-технологическое бюро) до того, как начался повсеместный кадровый голод.
СКТБ на «Зареме», как парламент, состоит из двух палат — «старейшин» и молодежи, у каждой — отдельное помещение. Заходим к старшему поколению — в комнате лес кульманов, столы завалены бумагами, везде остро заточенные карандаши. «Мы постарались максимально сохранить для них атмосферу, в которой они привыкли работать», — вполголоса комментирует Шамсудин Пшизов.
Напротив, через коридор, — вторая часть КБ, здесь уже совсем другое оборудование — компьютеры с программами 3D−проектирования — и только молодежь. Каждый молодой инженер прикреплен к специалисту из «палаты старейшин» — перенимать опыт и адаптировать сделанные на кульмане чертежи для компьютерного проектирования. Коммуникации между обеими частями команды осуществляет начальник СКТБ Айдамир Меретуков, в прошлом инженер оборонного предприятия. «Больше всего меня поразило, что они сумели организовать совместную работу пожилых конструкторов и молодежи так, что никто не выясняет, кто тут главнее, — делится впечатлениями Виктор Ивантер. — То есть им удалось преодолеть тот колоссальный поколенческий разрыв в кадровых ресурсах, который произошел в стране».
Силами своего СКТБ завод за 15 лет освоил свыше 300 типоразмеров редукторов. «Теперь мы сами разрабатываем редукторы от начала до конца, сами осваиваем технологии, сами выбираем и закупаем оборудование под эти технологии. Людей обучаем тоже сами», — говорит Сергей Шепеленко, объясняя, насколько далеко ушло предприятие от рядовой производственной площадки. Среди новых изделий с 1998 года начали появляться редукторы на основе шлифованной эвольвенты — технологию предприятие осваивало на ходу.
«Плановая мощность завода была 60 тысяч редукторов в год. Реально до начала девяностых мы выпускали 39 тысяч, — рассказывает Шамсудин Пшизов по дороге к производственному корпусу. — Когда я говорю об этом иностранцам, у них рты открываются: куда столько могло уходить?!» Бесконечные ряды одинаковых грязно-зеленых станков в черных подтеках масла лучше всяких цифр говорят о том, что стране было нужно много дешевых редукторов. «Одних только зубообрабатывающих станков у нас было 120 штук. Такого количества нет ни на одном заводе мира», — говорит директор. Правда, когда времена плановой экономики закончились, заводу помог выжить вовсе не этот «мировой рекорд». «Вот там стоят несколько десятков универсальных станков, они изначально входили в наш станочный парк наряду с непереналаживаемыми линиями, — показывает Пшизов. — Они-то нас и выручили, когда мы начали осваивать новые типы редукторов».
То здесь, то там в длинных рядах станков открываются пустые проплешины с взломанным покрытием пола — пространство освобождено либо для новых обрабатывающих центров, либо для перестановки старых. Только за счет перегруппировки выполняющих схожие функции станков, более рациональной расстановки людей и оптимизации перевозки деталей по цехам производительность труда удалось поднять почти вдвое. И хотя нынешние объемы производства в натуральном выражении на порядок меньше советских (в 2007 году предприятие выпустило пять с небольшим тысяч редукторов, в 2008−м планирует изготовить 6 тысяч штук), теперь это совершенно другая техника, и завод тоже совершенно другой. «Изменился сам тип производства. От крупносерийного выпуска массового продукта мы перешли к единичному и мелкосерийному», — поясняет Сергей Шепеленко. Гибкость интеллектуальных и производственных мощностей предприятия можно оценить, заглянув в план производства на месяц. Там — одна-две «серии» одинаковых редукторов максимум по 20 единиц, напротив остальных шести десятков позиций в графе «количество» стоит «1».
Начиная с 2002 года предприятие быстро наращивает оборот — как за счет освоения новых видов редукторов и расширения рынка, так и за счет общего увеличения спроса, который генерирует возрождающаяся российская промышленность. Так, в 2005 году оборот майкопского завода составил 360 млн рублей, в 2006−м — уже более 500 млн, а в 2007−м — почти 800 млн рублей. Спрос вырос не только количественно, но и качественно. В нише спецредукторов, на которой сосредоточился «Зарем», завод получает все более сложные заказы с высокими требованиями к уровню и возможностям техники. Практически каждый заказ предполагает освоение нового изделия.
Редукторы на основе новиковского зацепления до сих пор остаются самой востребованной техникой на российском рынке
Предприятие по максимуму использует этот всплеск спроса для технологического роста. «Мы стараемся брать все заказы, и в первую очередь — сложные, — говорит Сергей Шепеленко. — Мы понимаем, что, если мы сделаем это, мы совершим определенный прорыв, выйдем на новый уровень».
Завод не пасует перед сложными нестандартными задачами во многом благодаря тому, что руководство предприятия принадлежит к поколению управленцев-технократов. «Каждый вторник у нас проходит техсовет, на котором обсуждается освоение новой техники. Каждый новый заказ выносится на этот совет. Начальник СКТБ дает свое заключение, сможем ли мы его сделать технологически. Совет принимает решение. Я — председатель совета», — описывает систему управления инновационным процессом Шамсудин Пшизов. Если в советские времена процесс освоения новых изделий от разработки до постановки на производство занимал три года, то сейчас на «Зареме» укладываются в несколько месяцев. Получается, что за год здесь осваивают 10–15 новых типоразмеров редукторов.