Кирпичный завод

ОГОУ ВПО

Астраханский инженерно-строительный институт

 

 

 

Кафедра НГиГ

 

Пояснительная записка  
к курсовой работе

по дисциплине «Архитектура ГПЗ» на тему:

«Кирпичный завод»

 

 

 

 

 

Выполнил студент  ПГС 31-8:

Элияшев И.Ю.

Проверил:

Юшина Н.И.

 

 

 

Астрахань-2010

 

Содержание

Раздел 1. Место  строительства и климатические  показатели, связанные с ним………3

Раздел 2. Решение  генерального плана………………………………………..4 

2.1. Планировка……………………………………………………………4

2.2. Технико-экономические показатели генерального плана………………4

Раздел 3. Технология производства……………………………………………...5

3.1. Общие сведения  и объёмно – планировочные  решения 

производственного здания ……..10

 

Раздел 4. Конструктивное решение здания и материалы для  их исполнения……...…12

4.1.Основные  технико-экономические  показатели………...….12

 

4.2.Конструктивное  решение производственного здания………..…12

4.3.Теплотехнический  расчет наружной стены……………….….13

4.4.Предварительный   расчёт  естественного освещения………....14

Раздел 5.Архитектурно- конструктивное  решение 

административно- бытового  здания……………………….……18

 

Список использованной литературы…………………………….…21

 

 

 

 

 

 

 

Раздел 1. Место  строительства и климатические  показатели, связанные с ним.

 

Данный проект кирпичного завода по производству керамического кирпича предлагается расположить в городе Санкт-Петербург. Под проектируемое промышленое здание отводится площадка со спокойным рельефом, расположенная в относительной отдаленности от населенного пункта. Благоустройство участка организовано в соответствии с требованиями норм строительства промышленных зданий. 

Ветровые показатели по месяцам

 

Месяц	С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ
Январь	5	10	9	13	19	18	15	11
Июль	9	19	9	8	8	15	22	10

 

При строительстве  здания следует остановить внимание на размещении ветровых масс в этом климатическом регионе. Согласно климатическим СНИПам, учитывая повторяемость ветров рекомендовано фасад 1-16 ориентировать на ЮВ с целью уменьшения теплопотерь зимой и создания оптимального светового режима в помещении.  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Раздел 2. Решение генерального плана.

2.1. Планировка

Показанное на генеральном плане здание располагается на территории завода и является одним из зданий завода. Разрыв между постройками соответствует санитарным и противопожарным нормам проектирования. Зеленые насаждения на участке составляют 32 % от всей площади. Озеленение на участке представлено в виде: деревьев, газона. Отдельно на территории завода создан небольшой парк. Для движения людей предусмотрены асфальтированные тротуарные дорожки,

шириной – 1,0 м.

Здание расположено  в середине участка, со всех сторон окружено плиточным покрытием. Строительная площадка имеет ровный рельеф с естественным уклоном отвода дождевых и талых вод. Также на территории завода присутствуют следующие здания: ангар для хранения глины, склад готовой продукции, электрическая подстанция, абк.

В близости с  проектируемым зданием находится железнодорожная ветка, которая будет использоваться для вывоза продукции.

2.2. Технико-экономические  показатели генерального плана

Площадь участка  м²

Площадь застройки м²

Площадь озеленения м²

Коэффициент озеленения

Коэффициент застройки 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Раздел 3. Технология производства

1.Приемное отделение.

Приемное отделение рассчитано на работу с двухкомпонентной шихтой:

— глина – 80-90%;

— опила – 10-20%.

Дозировка компонентов  производится двухотсечным ящичным  питателем СМК-214 (поз. 1). Глинистое  сырье автосамосвалом напрямую подается в больший по объему отсек питателя, расположенного в передней его части. Ленточным конвейером (поз. 9) древесные опила загружаются в задний (меньший) отсек питателя и при дозировке ложатся подстилающим слоем под глиной на пластинчатом конвейере, тем самым препятствуя её прилипанию к пластинам. Соотношение компонентов регулируется степенью открытия (поднятия) 2-х шиберов питателя – глины и опил. Отдозированные компоненты создают определенный регламентом состав шихты, и ленточным конвейером (поз. 6) подаются на переработку в отделение глинопереработки.

 

2. Отделение  глинопереработки.

Грубое дробление  и удаление крупных включений  производится на камневыделительных вальцах  СМ-1198Б (поз. 2). Два валка, один — гладкий, другой – ребристый, вращаясь с разной скоростью друг против друга, при  попадании камней в межвалковое пространство отбрасываются ребрами быстроходного валка, попадают в наклонный лоток и по нему скатываются в бункер отходов. Аналогами вальцов СМ-1198Б являются вальцы СМК-517 и ВК-1. Возможно применение для вышеозначенных целей вальцов с винтовым и гладким валками СМК-194 и КБ-3012.02.

Пройдя камневыделительные вальцы, глиномасса по ленточному конвейеру (поз. 7) поступает в двухвальный  смеситель СМК-126 (поз. 3), где шихта  подвергается первичному смешению и, при  необходимости, увлажнению. Далее конвейером (поз. 8) масса подается на вальцы с гладкими валками, например, СМК-516 или аналоги. Гладкие валки вальцов, вращаясь друг против друга с разными угловыми скоростями с малым зазором между ними, перетирают глиномассу и содержащиеся в ней твердые включения. Зазор между валками выставляется практическим путем, исходя из проходимости конкретной глиномассы через вальцы, и составляет в среднем 3-4 мм. Прижимными скребками глиномасса срезается с валков и по течке поступает в глиномешалку пресса.

 

3. Отделение  формовки кирпича.

Формовка кирпича  производится на вакуумном шнековом прессе СМК-217 (поз. 4) или его аналогах. Пресс комплектуется вакуум-насосом  ВВН-12, оборудуется ресивером и  баком для рециркуляции воды в  вакуум-насосе. В глиномешалке пресса производится доведение влажности глиномассы до оптимальной формовочной. Пресс также комплектуется мундштуками для формовки полнотелого и пустотелого кирпича.

Брус из мундштука  пресса непрерывной лентой поступает  на автомат многострунной резки (АМВР) КБ045 (поз. 5), где производится резка кирпича в две стадии. Сначала отрезается мерный брус длиной равной толщине 10 шт. кирпича (первый узел АМВР). Затем мерный брус поступает на второй узел многострунной резки АМВР, где разрезается на 10 шт. одинарного или на 8 шт. утолщенного пустотелого кирпича. На третьем узле АМВР – разгрузочном ленточном (или цепном) конвейере производится раздвижка кирпича с зазором в 20-30 мм. Этим же конвейером кирпич-сырец доставляется в зону укладки его на сушильную оснастку – посты укладки оборудуются с 2-х сторон конвейера.

 

4. Сушильная  оснастка – паллета. Укладка  кирпича на сушильную оснастку. Формирование транспортабельных  пакетов. Загрузка сушил.

Так как технологией  производства предусматривается искусственная  сушка кирпича с работой в круглогодовом режиме, обязательным является использование сушильной оснастки для укладки свежесформованного кирпича на нее перед подачей в сушила. Настоящим проектом для максимальной механизации транспортных и погрузо-разгрузочных операций с кирпичом в качестве сушильной оснастки принимается паллета – металлический решетчатый поддон. Конструкция паллет позволяет производить формирование вертикальных пакетов различной высоты накладыванием их друг на друга. Размеры паллеты в плане – 1220×1220 мм. Вертикальный шаг в паллет в пакете – 220 (250) мм.

В целях максимального  удешевления проекта и в связи  с малой заявленной мощностью  производства операции укладки кирпича-сырца  на сушильную оснастку и формирования пакетов садки высушенного кирпича  для обжига выполняются вручную. Предполагается, что эти операции будут производиться одной и той же бригадой укладчиков – садчиков кирпича.

Укладка кирпича-сырца  на паллеты производится следующим  образом. Пакеты пустых паллет из 5 шт. поочередно подаются на 2 поста укладки, расположенные по обе стороны от разгрузочного конвейера АМВР. На укладке кирпича задействовано по 2 работника на каждом посту. Очередная пустая паллета устанавливается на специально оборудованную площадку для удобства работы укладчиков. Стоя с двух сторон от паллеты, укладчики забирают сырец с разгрузочного ковейера АМВР и укладывают его рядами с образованием зазоров между ними (в среднем по 30 мм), необходимых для качественной сушки. Всего на паллету укладывается 40 шт. кирпича по схеме: 4 ряда по 10 шт.

Далее на загруженную  паллету укладывается следующая  пустая паллета, которая аналогично загружается кирпичом. После загрузки 5 паллет образуется пакет, транспортабельный  для перевозки его вильчатым  погрузчиком. Количество кирпича в  пакете: 5 рядов х 40 шт. = 200 шт.

Погрузчик перевозит  пакет и устанавливает его  в камере сушил. Транспортировка  производится по гладкому полу.

Следующий пакет  устанавливается рядом с первым в первом ярусе. Третий пакет устанавливается  над первым на второй ярус с образованием пакета десяти полочной конструкции с количеством кирпича: 2 пакета х 200 шт. = 400 шт. Далее 4-й пакет устанавливается на 2-й ярус над вторым и т.д., загрузка продолжается.

Таким образом  каждая сушильная камера заполняется 2-мя рядами пакетов в 2 яруса и в глубину 5 рядов с количеством кирпича: 2 ряда х 400 шт. х 5 рядов = 4'000 шт.

5. Сушильное  отделение.

Сушка кирпича  производится в блоке сушил камерного  типа (поз.10), оборудованного вентиляторами внутренней рециркуляции сушильного агента. Технические характеристики блока приведены ниже.

Блок камерных сушил состоит из восьми камер, смесительной камеры, вентилятора нагнетающего, центрального нагнетающего канала и воздуховодов покамерной раздачи теплоносителя к рециркуляционным реверсивным осевым вентиляторам, шиберов и механизмов упраления ими, теплоизолированных шахт выброса отработанного теплоносителя.

Осевые вентиляторы  расположены в ложном своде и  обеспечивают многократную рециркуляцию теплоносителя внутри сушил в  целях равномерного обдува кирпичей сушильным агентом и создания одинаковых условий сушки по температуре и влажности по ширине и высоте отдельной камеры.

Процесс сушки  – периодический. После загрузки сырцом сушка кирпича в каждой из восьми камер производится индивидуально. Контроль и регулирование процесса сушки производится системой автоматизированного управления камерными сушилами (САУ КС) . Для регулирования процесса сушки предусмотрены заслонки (шиберы) с дистанционным управлением на подаче и отсосе теплоносителя в каждой камере.

В смесительной камере сушил производится предварительная подготовка параметров теплоносителя перед подачей в центральный нагнетающий канал – здесь смешиваются в необходимых пропорциях горячие газы из остывающих печей и атмосферный воздух для разбавления.

Объективный контроль за динамикой параметров сушки в течение каждого цикла в камере производится «сухими» и «мокрыми» термометрами САУ КС.

Технические характеристики блока сушил.

Габариты камерных сушил, м:

— длина по фронту сушил – 28,4

— ширина (глубина  камеры) – 8,3

— высота до верха  центрального воздуховода – 4,8

Количество  камер в блоке, шт. – 8

Емкость камеры по кирпичу, шт. – 4'000

Расчетный срок сушки, ч – 72

Производительность  блока сушил по кирпичу, шт. в год:

  32'000 шт. х  365 дней х 24 часа

----------------------------------------------- х 0,97 = 3'776'297 шт. кирпича в год

                         72 часа

где 0,97 – коэффициент, учитывающий брак в сушке

№	Наименование  технологического оборудования	Кол-во, шт.	Установленная мощность, кВт	Масса ед., кг
1	Вентилятор  радиальный (нагнетающий) ВР 80-70 №         12,5	1	18,5	840
2	Вентилятор  осевой (рециркуляционный) ВО 13-284 №         8	16	3	60

 

6.Разгрузка  сушил и формирование пакетов  садки для обжига.

Разгрузка высушенного  кирпича из сушил производится вильчатым погрузчиком в последовательности, аналогичной загрузке, но в обратном порядке.

5-рядный пакет  с паллетами высушенного кирпича  доставляется на площадку к  очередной камерной печи обжига, освобожденной для следующего  цикла обжига кирпича. Садчики поочередно выбирают сухой сырец из паллет и производят садку кирпича с формированием полупакетов садки на небольшой плоской платформе. Освободившиеся паллеты обратно складываются в пакет и доставляются погрузчиком к укладчикам кирпича для следующей загрузки свежесформованным кирпичом.

Полупакеты садки формируются  согласно схеме садки с образованием технологических зазоров между  кирпичами для обеспечения полноты  обжига. Размеры полупакетов: 1'000 х 1'000 х 840 мм. Количество кирпича – 328 шт.

 

7.Обжиговое отделение.