Организационно-технологическая характеристика предприятия ООО «Ансей ВМК»

    

           По результатам табл. 3.3 видно,   что опытные образцы сырокопченой  колбасы  не уступают по бальной оценке  образцам контрольной группы, а по ряду  показателей превосходят: по внешнему виду на 0,1 балл; по консистенции на 0,1 балл; по вкусу на 0,1 балл; по запаху на 0,2 балл. 

          Следовательно, можно сделать  вывод, что новая оболочка тип  «СК» для сырокопченой колбасы  «Столичная» соответствует органолептическим  показателям колбасы «Столичная» ГОСТ 16131-86.

Физико-химические исследования

Физико-химические показатели колбасных изделий определяют согласно действующим методикам.

Определение массовой доли влаги  высушиванием при температуре +148…+152°С.

Подготовка проб:  пробы продуктов (колбасу) освобождают от оболочек и измельчают. Пробы сырокопченых колбас дважды измельчают на электрической мясорубке или нарезают острым ножом на круглые ломтики толщиной не более 1 мм, после чего их режут на полоски и рубят ножом так, чтобы размер частиц пробы не превышал 1 мм, все тщательно перемешивают.

Подготовленную  пробу помещают в стеклянную банку  с притертой пробкой вместимостью 200-400 см³, заполнив ее полностью, и хранят при температуре от 3 до 5°С в течение 24 ч.

Порядок проведения анализа. В бюкс помещают песок в количестве, примерно в 2 – 3 раза превышающем навеску продукта, стеклянную палочку и высушивают в сушильном шкафу при температуре  +148…+152°С в течение 30 мин. Затем бюкс закрывают крышкой, охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры и взвешивают. Далее в бюкс с песком вносят навеску продукта 3 г, взвешивают повторно, тщательно перемешивают с песком стеклянной палочкой и высушивают в сушильном шкафу в открытом бюксе при температуре +148…+ 152°С в течение 1 ч. Затем бюкс закрывают крышкой, охлаждают до комнатной температуры в эксикаторе и взвешивают. Взвешивание проводят на весах с погрешностью не более 0,0002 г.

Определение нитрат- и нитрит-ионов  ионометричесим методом.

Подготовка проб. С колбасных изделий снимают  оболочку, затем пробы дважды измельчают на мясорубке с отверстиями решетки диаметром от 3 до 4 мм. Полученный фарш тщательно перемешивают, помещают в стеклянную банку вместимостью  от 200 до 400 см 3, заполнив ее полностью, закрывают крышкой. Пробу хранят при (4±2)°C до окончания анализа. Анализ проводят не позднее чем через 24 ч после отбора проб.

С целью определения рабочего диапазона концентраций нитрат-ионов  предварительно строят калибровочный  график.

Порядок проведения анализа. Для определения нитрат-ионов  в коническую колбу вместимостью 250 мл помещают навеску продукта массой 10 – 20 г, взятую с точностью 0,01 г, добавляют 100 мл дистиллированной воды (подогретой до +50…+60 С) и экстрагируют в течение 30 мин при непрерывном перемешивании. Содержимое колбы охлаждают и фильтруют через бумажный фильтр в коническую колбу. В полученном мутном растворе осаждают белки.  Для этого добавляют к фильтрату 2,5 мл раствора гидроксида натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм³ и 10 мл раствора сульфата цинка массовой доле 0, 45 %, нагревают 5 мин на водяной бане при температуре кипения, охлаждают колбу и полученный раствор фильтруют через бумажный фильтр. Фильтрат и промывные воды после промывания осадка белков на фильтре собирают в мерную колбу вместимостью 100 мл и доводят до объема до отметки раствором сульфата калия молярной концентрацией 1 моль/ дм³. В прозрачном фильтрате измеряют ЭДС, по величине которой на калибровочном графике находят начальное содержание нитрат-ионов в растворе.

  Для определения  нитрит-ионов их окисляют персульфатом аммония до нитратов. К 25 мл фильтрата добавляют  0,5 мл раствора персульфата аммония массовой  долей 8 %, энергично перемешивают и через 5 мин измеряют ЭДС, по величине которой находят концентрацию нитрат-ионов после окисления  нитрит-ионов, используя калибровочный  график. Разность между найденным суммарным содержанием нитрат-ионов и начальной концентрации нитрат-ионов равна концентрации нитрит-ионов, содержащихся в исследуемом растворе.

Содержание нитрат-ионов (мг %) в мясных продуктах находят по формуле:                         X₁ =   (62 c · 100) · 100/m,

где 62 – молярная масса эквивалента нитрат-ионов, г/моль;

с – концентрация нитрат-ионов до окисления, найденная по калибровочному графику, моль/дм³;

100 – объем фильтрата, мл;

m – навеска измельченного мяса, г.

Содержание нитрит-ионов (мг %) в мясных продуктах находят  по формуле:                              X₂ =   (46 (с₁ – с) · 100) · 100/m,

где 46 – молярная масса эквивалента нитрит-ионов, г/моль;

с₁ – концентрация нитрат-ионов после окисления, найденная по калибровочному графику, моль/дм³;

100 – объем фильтрата, мл;

m – навеска измельченного мяса, г

Определение концентрации поваренной соли.

Концентрация соли в колбасных  изделиях является одним из важнейших  показателей их качества.

Подготовка проб. Навеску пробы исследуемых колбасных изделий измельчают в виде фарша, взвешивают на аналитических весах около 3 г с точностью до 1 мг, переносят в химический стакан и приливают точно 100 мл дистиллированной воды.

При исследовании сырокопченых колбас навеску фарша в стакане с водой нагревают на водяной бане до температуры 30°С и перемешивают стеклянной палочкой с резиновым наконечником, растирая крупные частички фарша. Через 15 мин., включая 5 мин. на отстаивание, берут для титрования 10-15 мл вытяжки.

Порядок проведения анализа. Водяную вытяжку нейтрализуют в зависимости от реакции. 50 мл нейтрализованной вытяжки пипеткой переносят в  коническую колбу, приливают 1-3 мл раствора хромата калия и титруют 0,05н  раствором азотнокислого серебра.

          В начале титрование следует вести медленно, при этом раствор следует постоянно встряхивать. Титрование продолжают до появления в колбе общего красноватого оттенка.

          Содержание хлористого натрия  вычисляют в процентах к навеске  или на сухое вещество. При вычислении содержания хлористого натрия в процентах к навеске пользуются формулой:

 Х = (у ·  к · Т · У₁ · 100) / (g  · У₂),

         где, у – количество мл раствора азотнокислого серебра, пошедшее на титрование;

         к – коэффициент нормальности раствора азотнокислого серебра (0,1 н);

         Т – титр раствора азотнокислого серебра по поваренной соли (для 0,1н раствора 0,005845);

         g – навеска исследуемого вещества, г;

         У₁ – объем вытяжки, приготовленной из навески исследуемого продукта, мл;

         У₂ – объем вытяжки, взятой для титрования, мл.

По физико-химическим показателям  сырокопченая колбаса «Столичная»  в оболочке типа «СК» должна соответствовать  требованиям: массовая доля белка не менее 10, 0 %; массовая доля жира не более 45,0 %; массовая доля влаги от 25 до 30%; массовая доля поваренной соли не более 6 %; массовая доля нитрита не более 0,003 %.

           После проведения физико-химических  исследований  опытных и контрольных образцов сырокопченой колбасы «Столичная» нами были получены следующие показатели (табл. 3.4):

Таблица 3.4

Физико-химические показатели сырокопченой колбасы «Столичная»  в универсальной БКО и  оболочке тип «СК»

Тип оболочки	Массовая доля, % не более			Содержание, г  в 100 г продукта		Энергетическая ценность, ккал	Выход готовой  продукции, %
	влаги	поваренной соли	нитрита натрия	белка	жира
Универсальная БКО	28	6	0,003	23,4	44,0	471	61
БКО тип СК	27	6	0,003	24,0	43,4	487	61

 

Данные табл. 3.4  свидетельствуют о том, что  физико-химические показатели сырокопченой колбасы  «Столичная» в оболочке  тип «СК» и  в универсальной БКО практически равны и и соответствуют высшему сорту.

После проверки и оценки качества сырокопченой колбасы  «Столичная», была проведена оценка роста плесени на поверхности  оболочек универсальной БКО и  тип «СК» в зависимости от продолжительности хранения колбасных изделий (наличие дрожжей и плесени) (табл. 3.5).

Таблица 3.5

Сравнительная оценка роста  плесени на поверхности оболочек в зависимости от продолжительности хранения колбасных изделий

Тип оболочки	до шприцевания	через 8 суток	через 15 суток	через 30 суток
Универсальная БКО	25	70	50	На 3-х батонах  из 8 видимые единичные пятна белого и зеленого цвета размерами 0,3-0,4 см
БКО тип СК	Нет роста	Нет роста	25	На 2-х батонах  из 8 по 1 вкраплению белых пятен размерами 0,3-0,4 см

 

Из таблицы 3.5 видно, что сырокопченая колбаса  «Столичная» в оболочке тип «СК» менее подвержена росту плесени  и дрожжей по сравнению с универсальной БКО, что значительно влияет на внешний вид и качество готового продукта.

 

 

 

 

       

 

4. РАСЧЕТ И ПОДБОР  ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ  ПОТОЧНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ПО  ПРОИЗВОДСТВУ СЫРОКОПЧЕНЫХ КОЛБАС

4.1. Обоснование и выбор  технологических процессов ПТЛ  производства сырокопченых колбас

 

Технологический процесс производства сырокопченых колбас:

1. Подготовка сырья (размораживание, обвалка, жиловка);
2. Подмораживание сырья до температуры -3±2°С;
3. Приготовление фарша в куттере в соответствии с рецептурой. продолжительность измельчения 1,5-3,5 мин;
4. Наполнение оболочек фаршем на гидравлических шприцах с клипсатором при давлении, обеспечивающем плотность батона;
5. Осадка 5-7 сут при температуре 3±1°С, относительной влажности 87±3%, скорости движения воздуха 0,1 м/с;
6. Копчение в коптильных камерах 2-3 сут при температуре 20±2°С, относительной влажности 77±3%, скорости движения воздуха 0,2-0,5 м/с;
7. Сушка 5-7 сут при температуре 13±3°С, относительной влажности 82±2%, скорости движения воздуха 0,1 м/с; дальнейшая сушка 20-23 сут при температуре 11±1°С, относительной влажности 76±2%, скорости движения воздуха 0,05-0,1 м/с;
8. Контроль качества (по органолептическим, физико-химическим и микробиологическим показателям);
9. Упаковка и маркировка;
10. Хранение (при температуре 12-15°С и относительной влажности 75-78% не более 4 месяцев, от -2°С до -4°С – не более 6 месяцев, от -7°С до   -9°С – не более 9 месяцев);
11. Транспортирование.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 4.1. Технологическая  схема производства сырокопченых колбас

 

Поступившее сырье для  производства сырокопченых колбас направляют на подготовку, которая включает в себя обвалку 1 и жиловку сырья 2 на технологическом столе СТ-1600. После подготовки жилованную говядину и свинину в замороженных блоках предварительно измельчают на машинах для измельчения мясных блоков Я2-ФРЗ-М 3 на куски толщиной от 20 до 50 мм. Жилованные говядину и свинину в кусках замораживают в тазиках или на противнях в морозильной камере 4 до температуры -3±2°С в толще куска или блока в течение 8-12ч. Замороженное  сырье  направляется в куттер Л5-ФКМ 5, предназначенный для измельчения замороженного мяса и  для приготовления фарша. По окончанию куттерования фарш выгружается из чаши с помощью выгрузного устройства и подается к гидравлическому шприцу Е8-ФНА 6, где происходит набивка фарша в оболочку. Затем перевязанные батоны навешивают на палки и рамы 8, подвергают осадке 9 в течение 5-7 сут при температуре воздуха 3±1°С и относительной влажности 87±3%. После осадки колбасу подвергают копчению в коптильных камерах АМ-360 10 дымом от древесных опилок твердых лиственных пород в течение 2-3 сут при температуре 20±2°С, относительной влажности 77±3% и скорости движения воздуха от 0,2 до 0,5 м/с. После копчения колбасу сушат  5-7 сут в сушилках  11 при температуре 13±3°С, относительной влажности 82±2% и при скорости движения воздуха 0,1 м/с. Дальнейшую сушку проводят в течение  20-23 сут при температуре 11±1°С, относительной влажности 76±2%, при скорости движения воздуха 0,05-0,1 м/с. После завершения сушки колбасы упаковывают и маркируют и направляют в реализацию или на хранение.

 

 

 

 

 

4.2. Расчет и подбор  технологического оборудования  ПТЛ производства сырокопченых  колбас

 

Расчет и подбор технологического оборудования  является одним из самых важнейших этапов проектирования ПТЛ по переработке животноводческой продукции. Оборудование выбирают в соответствии с принятой схемой технологического процесса ПТЛ и необходимой часовой или сменной производительностью машин и аппаратов, обеспечивающих этот процесс.

Правильный выбор технологического оборудования обеспечивает необходимые условия для планомерной и четкой работы всего предприятия. Подбор оборудования необходимо производить в строгом соответствии с результатами продуктового расчета и выбранными технологическими режимами, с учетом продолжительности его работы в течение смены, суток, или производственного цикла.