Этапы экономико-математического моделирования

Эти станки  компонуются  на базе фрезерных станков или  расточных. Их особенностью являются наличие  инструментального магазина большой  емкости. Из магазина на заданной программу с помощью манипулятора инструмент забирается и вставляется в испытатель станка.

Станок с ЧПУ условно  можно разделить  на две части  металлорежущий станок в программном исполнители и системой ЧПУ: понимают совокупность специализированных средств неожиданных для осуществления ЧПУ станком. Из этих средств следует выделить устройство ЧПУ а также двигатели приводов - подач и датчиков обратной связи. Устройство ЧПУ предназначена для выдаче управляющих  воздействий рабочим органам станка в соответствии с заданной программной. Устройство ЧПУ на старых станках манкируется рядом со станком в виде одного или двух шкафах С современных станках монтируется на станке подвеском управления. По характеру управления движениями рабочих органов станках системы ЦПУ делятся на: позиционные и контурных. В позиционных  системах перемещения инструмента или заготовки производится в заданные точки без соблюдения траектории движения. В контурных системах перемещения из точки в точку производится по заданной траектории и с заданной скоростью для получена необходимого контура заготовки в этом случае управления происходит согласованно на 2 или 3 кооринатом одновременно. Такими системами оснащения токарных и фрезерных станках.

Последовательность разработки управляющей программы:

1. выбирается заготовки 2) определяется последовательность выполнения перехода в зависимости от требования по точности к шероховатости поверхности 3)выбираются им структуры. 4)выбирается нулевая точность расположения инструмента 5)количества траектория движения инструмента точки в которой происходит смена направления движения или смена режимов обработки называют опорными 6)производится расчет координат опорных точек.

Важное устройство ЧПУ  является интерполяр – это линия ЭВМ преобразующая записанную программу в управляющая воздействие на двигатели приводит повод с целью обеспечения заданной траектории. Траектория перемещения между соседними точками определяются видом интерполяции  которая может быть линейной то есть перемещение между соседними точками будет по прямым линиям и линейно  кругового перемещения может быть так по прямым линиям так и по дугам окружностям. В контурных системах ЧПУ команды на перемещение рабочих органов задаются дискретно в виде единичных управляющих импульсов.

Интерполятор обеспечивает такое распределение поступающих импульсов во времени, между приводами подач при котором инструмент перемещается с максимальной приближенности заданному контуру. Наименьший контролируемый в процессе управления шаг перемещения на один управляющий импульс называется дискретностью отработки перемещения.

 

#116. Методы механической обработки в машиностроении

 

50 методов можно разделить  на 2 группы:

1) обработка резаньем 2) обработка пластическим деформированием: холодное и горячие накатывание.

Методы резанья подразделяются на методы

1. каперования 2)обкатка

Метод капирования может  осуществляться дисковой модульной  фрезой и  концевой модульной фрезой.

Чем меньше число зубьев тем круче эвольвента. Теоретически для каждого числа зубьев нужно иметь отдельную дисковую модульную фразу. На практике принимают одну фразу фрезу для определенного диапазона числа зубьев. Фразы одного модуля изготавливает наборами из 8, 15, 26 фрез.

Для обработки применяется  горизонтально фрезерные  станки с делительной головкой.

Стол вместе с заготовкой и делительной головой получает продолжению подачу после прорезки одной прорезки одной в падины стол с заготовкой возвращается  в исходное положение и с помощью делительной головки заготовка проворачивается на 1/z опорота z – число зубьев.

Таким способом можно нарезать не только зубчатые колеса но и любые профили равномерно расположенные по окружности используют фрезы соответствующего профиля.

 Метод низкопроизводительный и обеспечивает низкую точность  обработки Метод осуществляется путем единичного деления. Выполняется при нарезание прямозубых и косозубых колес на вертикально фрезерных станках с помощью делительной головкой, при нарезание на специально зубообрабатывающих станках.

Кроме фрезерных методов копирования зубчатки  колесо можно обработать на специальных зубопротяжных станках работающих дисковой протяжной.

Нарезание зубьев методом  обкатки, при этом методе для обработки  имитируется зубчатое заципление и  инструментами образующим зубчатое за зацепление. Наиболее распространенное является обработка зубьев червячной  модульной фрезой на зубчато фрезерных станках.

Обработка зубьев на зубодолбежных станках. На зубодолбежных станках, как правило обрабатывают закрытые зубчатые венци, зубье внутреннего зацепления. Зуборезных долбят представляет собой зубчатое колесо, что и нарезаемое. Метод осущ обкаткой и долбежом и заготовки сообщает согласование вращательной движение обката. Для нарезания косозубых зубчатых колес применяется долбяки с  таким же как наполе зуба как и обрабатываемой заготовки. Для сообщения долбяку дополнительного вращения для образования винтового зуба устанавливается специальный капир.

Отделочные методы обработки  зубьев.

Широкое распространение  методом чистовой обработки незакаленных цилиндрических зубчатых колес является шлифование инструментальный шевер – высокоточных закаленных колес на боковых поверхностях на которых выполнены наковки, глубиной 0,5 …0,8

Метод обката производит одним или двумя шлифовальным кругом заправленным на профилю рейки. Точность резки в 3 раза выше производительности ниже.

Притирка зубьев зубчатых колес Заготовка находится в зацепление с двумя или тремя притирами если обрабатывается прямозубые колесо то притиры берутся косозубые

Металлорежущие станки подразделяют по степени точности на 5 классов:

Н - нормальная точность, П – повышенная точность, В- высокой точности, А - особо точные станки, С – станки высокой точности.

Станки подразделяются на 1) широко универсальные – выполняют разные работы на разных заготовках. 2) универсальные – выполняют определенную работу на заготовках многих наименований 3) специализированные – обработка заготовок одного наименования но разных размеров 4) специальные –выполняют одну работу на определенной заготовке.

По степени автоматизации  различают: 1) с ручным управление; 2)полуавтоматы 3)автоматы.

На токарных станках главным рабочим движением является вращение заготовки, второе поступательное движение режущих инструментов. На токарных станках выполняют черновую, получистовую, чистовую обработку поверхности. Токарные станки бывают: 1)токарно-револиверные ( имеют специальное устройство револьверную головку) 2) токарно карусельные станки 3) легкорезцовые токарные полуавтоматы 4) копировальные станки. 5) одношпильденные токарно револьверные станки

Сверлильные – главное рабочее движение является вращательное и поступательное инструмента (предназначены для нарезания резьбы, развертывания). Расточные станки предназначены для обработки отверстий в корпусных деталях. Выделяю 3 типа: 1) координатно расточные 2)горизонтально расточные 3) алмазно расточные

Фрезерные станки существуют следующие виды фрез: 1) кольцевые 2) торцовые 3) цилиндрические 4)дисковые 5) угловые 6) фасонные 7)шпоночные. Форма обработки на фрейзерных станках характеризуется главным движением вращением фрезыю.

Шлифование осуществляется шлифовальным кругом вращающимся с большой скоростью. На шлифовальных станках производят  шлифовую или чистовую, отделочную обработку. Выделяют следующие типы станков: кругло-шлифовачные, внутри – шлифовачные, плоско-шлифовачные, безцентро шлифованные, торце – кругло –шлифовачные, зубо-шлифовачные.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

#117. Методы расчета норм времени на выполнение операции. Состав штучного времени

 

Техническое нормирование в широком смысле представляет собой  установление технических обоснованных норм расхода производ ресурсов: материалы, энергия, инструмент, рабочие время. Основная задача при разработки тех проделов изготовление деталей изделий является задача технического нормирования рабочего времени на основании которого определяется правильное меря труда выявляются резервы рабочего времени. Нормирования может осуществляться двумя методами аналитически и опытно статистический.

Норма времени определяется аналитически называется технически обоснованной нормой или технической нормой. Технорма устанавливается при наличие национально-технического процесса правильной организации труда и выполнение работы рабочим соответствует квалификации, про производительность труда которого выше средней производ рабочих на аналогичной работе. При опытно статистическом методе нормирования применяемой в единичном малосерийном производстве не предполагается аналитического расчета трудоемкости отдельных элементов и их суммирование. В этом случае норма времени определяется на всю операцию путем сравнения с нормами и фактической трудоемкостью аналогичных работ выполненных в прошлом. За основу примет статистика трудоемкости прошлых работ опыт мастера и нормировщика. Структура нормы времени устанавливается на операцию – это часть технологии процесса Т_ш-к –штучно-калькуляционная.

Т_ш-к = Т_ш + Т_пз / n

Т_пз – подготовительно заключительные работы Т_ш – штучное время n – количество деталей запущенных в партию Т_пз – включает в себя время на приемы производ рабочим один раз на всю партию изделий запускаемых в производство т.е. на ознакомление с чертежами тех процесса, полученный приспособление инструментов из раздаточных кладовой, настройка инструментов на обработку.

В условиях массового  производства когда, происходит редкая смена работы подготовительно-заключительное время в норму штучно калькуляционного не включается, за норму принимается Т_ш

Т_ш = Т_о +Т_в + Т_тех + Т_орг + Т _отд

Т_о – основное машинное время Т_в – вспомогательное время Т_тех – время на тех облуживания Т_орг – время на организац обслуживания Т _отд - время на личные надобности

На всех станочных работах Т_о опред по формуле:

Т_о = L / S _мин= L / n*S

n – частота вращения инструмента или заготовки в минуту S – подача на оборот заготовки инструмента. Т_в – затрачивает на установку и закрепление заготовки запуск и остановку станка подвоска инструмента и т.д. Т_тех – время затрачиваемое на уход за рабочим местом в течение данной конкретной работы определяется в % от Т_о; Т_о + Т_в образует Т_оп – операционное время Т_орг – время затрачиваемое на уход за рабочим местом в течение смены определяется в % от Т_оп ;Т _отд - время принимается 2% от продолжительности смены.

Норма затрат времени  может быть также выражена количеством  продукции изготовленное в единице  времени в этом случае оно называется нормой времени.

Н_в = Т_см / Т_ш     Т_см – продолжительность смены.

Два способа изучения рабочего времени.

1) способ хронометраж определяет затрат времени на циклически повторяющихся машинные или Машино ручные элементы операции для установления нормальной их длительности.

2) способ фотография рабочего дня заключается в наблюдении с последующим наблюдением измерением затрат времени в течение одной или нескольких смен.