Технологические схемы производства продукции

Вид оболочки	еденица	Колбасные изделия
		Варенные, сосиски, сардельки		полукопченные		Варенно-копченные
		норма	кол-во	норма	кол-во	норма	кол-во
Круга гов. №4	пучок	62	564200
Белкозиновая	м			750	3075000	750	3600000

 

 

Таблица 4.5 Укрупненные нормы опилок на производство колбасных и мясных изделий.

Колбасные изделия	Масса колбасных изделий, т/см	Нормы затрат опилок,	Количество опилок
Вареные колбасы	5,000	0,1	0,5
Сосиски	1,600	0,1	0,16
сардельки	2,500	0,1	0,25
Полукопченые	4,800	0,4	1,92
Варено-копченые	4,100	0.6	2,46

 

 

 

 

 

 

Таблица 4.6 – Расход вспомогательных материалов

Материал		Продукция		Единица измере-ния	Норма на 1т	Расход в смену
Клипсы		Полукопченые колбасы Варенно-копченые		шт	2670	23763
Ящики		Колбасные изделия		шт	0,58	5278
Шпагат	Вареные, сосиски, сардельки		Кг/т		1,3		11830

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Обоснование  выбора, характеристика и расчет  количества единиц технологического  оборудования

5.1 Обоснование выбора технологического оборудования

Комплексная механизация производства – одно из основных средств повышения производительности труда, наращивание производственных мощностей, улучшения условий работы и замены ручного труда.

При выборе оборудования для производства определенного вида продукции предпочтение было отдано оборудованию, которое позволяет наиболее интенсифицировать процесс производства, при этом, не ухудшая качество продукции, а даже улучшить ее.

При выборе оборудования было уделено внимание механизации основных производственных процессов и транспортных операций. Выбранное оборудование имеет высокую производительность, обеспечивает высокое качество выпускаемой продукции, достаточно надежно и безопасно в эксплуатации, преимущественно непрерывно действующее.

Выбранное оборудование, по сравнению с другим, предназначенным для выполнения аналогичных производственных операций выигрывает в разных сравнительных характеристиках.

Так например конвейер для обвалки куриных туш, по сравнению с столами обвалки, позволяет механизировать процесс транспортировки мяса и костей к тележкам.

Вакуумный куттер по сравнению с не вакуумным препятствует попаданию воздуха в фарш, что повышает его качество и позволяет снизить осеменение фарша патогенными микроорганизмами, находящимися в окружающем воздухе.

Подъемники, используемые в проекте оснащены опрокидывающим механизмом, а также позволяют поднимать тележки с грузом на необходимую высоту, при этом занимая меньшее количество пространства тем самым позволяя сэкономить рабочую площадь.

Мешалки, используемые для перемешивания мяса с солью и приготовления фарша полукопченых колбас и реструктурированных ветчин оснащены вакуумным механизмом что также позволяет снизить микробиальную обсемененность мяса и фарша, что положительно сказывается на качестве фарша и готовых изделий.

Линия для производства сосисок оснащена перекручивающим устройством и автоматизированным механизмом развешивания карусельного типа. Эта линия позволяет снизить количество рабочих для ее обслуживания, также автоматизировать производство сосисок и уменьшить занимаемую площадь в цеху.

Шприцы выбраны вакуумные для избегания врабатывания воздуха в батон с равномерным распределением давления по всей длине цевки что также позволяет избежать расслоения фарша в батоне. Выбраны шнековый для вареных колбас и гидравлический для полукопченых колбас и реструктурированных ветчин с целью сохранения структуры фарша.

Универсальные термокамеры позволяют проводить термическую обработку в одном месте, что сильно упрощает перемещение рам и персонала по цеху, а также уменьшает площадь необходимую для обеспечения непрерывности потока.

Вакуум упаковочная машина имеет большую производительность и позволяет упаковать готовую продукцию в вакуумную упаковку, что увеличивает срок хранения готовой продукции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.2. Расчет количества единиц технологического оборудования

Результатом расчета есть определение количества единиц оборудования, необходимого для переработки заданной массы сырья за отведенное время.

Расчеты ведут за формулами (5.1), (5.2), (5.3).

Количество единиц оборудования непрерывного действия определяют по формуле:

n = ,                                              (5.1)

где, М - масса сырья, подлежащего переработке, кг;

g - паспортная мощность  оборудования, кг / ч;

φ – коэффициент, что учитывает эффективную продолжительность работы оборудования (φ = 0,75 - 0,95);

τ - время, за которое необходимо переработать заданную массу сырья, ч

(продолжительность смены  принимают 8 ч)

Количество единиц периодически действующего оборудования рассчитываем по формуле:

n = ,                                                    (5.2)

где, – масса сырья для одноразовой загрузки оборудования, кг;

z – количество циклов работы оборудования за смену, ч;

 

z = ,                                                      (5.3)

где, – продолжительность одного цикла, ч.

Расчетное количество единиц оборудования округляют до ближайшего большего цельного числа.

Расчет такого оборудования как столы, площадки, подставки, конвейерная лента и др. заключается в определении их длины, зависимой от числа рабочих мест за формулой (5.4).

L = n × l ×  0,5 ,                                                 (5.4)

где, n – количество рабочих, чел;

l – норма длина стола (площадки, подставки, конвейерной ленты и др.) на одного рабочего, м (l = 1,0…1,5 м);

0,5 – длина, что предусмотрена  для приводного оборудования  конвейера, м.

Подбор и расчет технологического оборудования сводим в таблицу 5.2.

Таблица 5.2. - Технологическая характеристика и расчет количества единиц технологического оборудования

Наименование технологи-ческой операции

Наименование оборудования

Техническая характеристика

Расчет количества единиц оборудования

Количество единиц оборудования

расчетное

принятое

Взвешивание

Весы напольные

CAS DB-2

Принимаем конструктивно

-

Перемещение мясного сырья и фарша по цеху

Напольная тележка

Нержавеющая сталь 500×400×600

Принимаем конструктивно

-

-

Измельчение и просеивание соли

Дробилка

N=1,7 кВт 800×800×1300

Принимаем конструктивно

-

1

Поступление соли в дробилку

Скребковый конвейер

N=3 кВт, 1550×710× 1500

Принимаем конструктивно

-

1

Приготовление рассола

Установка GDS 550

V=550 л, N=2,2 кВт, 600×600×1200

Принимаем конструктивно

-

1

Грубое измельчение мясного сырья

Волчек МП-160

Q=2000 кг/ч, N=15 кВт, 1350×580× 1170

n = =

0,9

1

Приготовление фарша

Мешалка ФШЛ-300

V=300л, N=4,0 кВт, 1470×773× 1150

n = z = =

1.02

1

Измельчение колбасного шпика

Шпигорезка Felix 100-CE

Q=800 кг/ч, N=1,2 кВт, 985×700×1050

n = =

0,2

1

Тонкое измельчение мясного сырья

Вакуумный куттер K 200VF

V=200 л, N=32 кВт, 2790×2750× 1840

n = z = =

1,1

2

Наполнение оболочек вареных колбас и сосисок

Шприц ФЛН-1

Q=1000 кг/ч, N=4.9кВт, 750×600× 1205

n = =

1,3

2

Наполнение оболочек полукопченых  и варено-копченых колбас

Шприц шнековый  U 159

Q=200-1700 кг/ч, N=1.5/2.2кВт, 1420×520× 1935

n = =

1,5

2

Надевание клипс

Клипсатор SV 4600

N= 2.2 кВт 1800× 985×2130

Принимаем конструктивно

-

2

 

 

 

 

5.3 Описание  технологического оборудования

Вакуумный куттер K 200VF предназначены для тонкого измельчения мяса и приготовления фарша при производстве вареных колбас, сосисок, сарделек, для получения фарша мелкозернистой структуры, предназначенного для сырокопченых и сыровяленых колбас, фарша грубозернистой структуры, эмульсий из свиной шкурки.

Обратный ход ножей способствует бережному перемешиванию сырья, а вакуумная обработка поддерживает оптимальный температурный режим фарша и обеспечивает равномерную структуру мясных изделий.

Куттеры оснащены автоматической системой дозировки воды, автоматической системой смазки, сенсорным дисплеем, на котором отображаются частота вращения ножей, частота вращения чаши, температура сырья.

Куттеры комплектуются гидравлическим загрузочным устройством и выгружателем чаши.

Фаршемешалка ФЛШ-300. Машина емкостью корыта 300 л применяется на мясокомбинатах большой и средней мощности. Она состоит из сварной станины, на которой с левой стороны расположен механизм вращения лопастей , а с правой — механизм для опрокидывания корыта.

Лопасти  приводятся в движение от электродвигателя  мощностью 4,5кет и числом оборотов 735 в минуту. Ведущая лопасть имеет 67 об/мин, ведомая 57 об/мин, что достигается при помощи шестеренчатой передачи Лопасти вращаются в корыте, имеющем крышку бив нижней части рубашку, в которую можно подавать пар или горячую воду для подогрева продукта во время перемешивания.

При необходимости лопасти можно легко снять, ослабив и отвернув конусы 4. В местах прохода валов лопастей через боковые стенки корыта имеются сальниковые уплотнительные устройства для предотвращения пропуска фарша и смазки.

Крышка корыта сблокирована с работой электродвигателя так, что при открывании крышки во время работы лопастей контакт размыкается и подача электроэнергии к двигателю прекращается. Для опрокидывания корыта имеется механизм, состоящий из отдельного электродвигателя мощностью 1 кВт и числом оборотов 1410 в минуту, движение от которого передается через червячный редуктор и червячную пару.

Время опрокидывания корыта 0,5 мин, высота от пола до кромки опрокинутого корыта составляет 585 мм. а в нормальном рабочем положении 1205 мм. Для ограничения опрокидывания корыта имеется конечный выключатель, который срабатывает, как только корыто достигнет крайнего нижнего или верхнего положения. Электродвигатели, включаемые при помощи магнитных пускателей, могут вращаться в обе стороны (реверсивное вращение). Общий выключатель тока установлен снаружи станины и соединен с электропусковым устройством.