Технологический расчет комплекса ТО с разработкой операционно-технологической карты

К_м-коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-2, принимается равным 0,9.

t ₂ =30*1,25*1,0*0,9=33,8 чел.-час

 

t _СО = t ₂ *С со/100,

 

где Ссо-% работ сезонного обслуживания, для средней полосы-20%.

Трудоемкость общего диагностирования:

t _СО =33,8*20/100=6,8 чел.-час

 

t _Д-1 = t ₁ *С д-1/100,

 

где t ₁ –скорректированная трудоемкость ТО-1

Сд-1-% диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-1.

t _Д-1 =7,5*20/100=1,5 чел.-час

 

t _Д-2 = t ₂ *С д-2/100,

 

где t ₁ –скорректированная трудоемкость ТО-2

t _Д-2 = 33,8*80/100=27 чел.-ч.

Сд-1-% диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-2.

Удельная расчетная  нормативная (скорректированная) трудоемкость текущего ремонта

 

t_тр = t^(H) _тр К₁ К₂ К₃ К₄ К₅,

 

где  t^(H)_тр – нормативная удельная трудоемкость ТР, чел. × ч /1000 км;

t_тр =3,8*1,2*1,25*1,0*1,0*1,0=5,7 чел.-час/1000 км

К₁, К₃, К₅ – коэффициенты, учитывающие соответственно категорию условий эксплуатации, климатический район и условия хранения подвижного состава.

Определение коэффициента технической готовности автомобиля

Годовой пробег автомобиля

 

L _г = Д _{раб. г} l _сс a _т,

 

где  Д _{раб. г} – число дней работы предприятия в году;

L _г = 365*205*0,9=67342,5 км

a _т – коэффициент технической готовности за цикл.

 

α_т=Д_эц/(Д_эц+Д_рц),

 

где  Д _э.ц. – число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии;

Д _р.ц – число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл.

α_т=1951/(1951+132)=0,9

 

Д_эц=L_p/L_cc,

 

Число дней простоя  автомобиля в ТО-2 и ТР за цикл

 

Д_эц=400000/205=1951 дн

 

 

Д _р.ц = Д _ТО-ТР L_p К₂ / 1000,

 

где Д _ТО-ТР – удельная норма простоя автомобиля, дней / 1000 км.

Д _р.ц = 0,30*400000*1,1/1000=132 дн

Определение годовой  программы по техническому обслуживанию

Число технических  воздействий на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового  пробега L_ц (или L_р) к пробегу до данного вида воздействия.

Ежедневное обслуживание (ЕО) согласно ОНТП подразделяется на ЕО_с выполняемое ежедневно при возврате подвижного состава, и ЕО_т, выполняемое перед ТО и ТР.

Число списаний (N_с), ТО-2 (N₂), ТО-1 (N_Т1), ЕО_с (N_{ЕО с}) и ЕО_т (N_{ЕО т}) за цикл на один автомобиль

 

N_с = L _ц / L _р = L _р / L _p = 1;

N₂ = L _р / L₂ – N_с = L _р / L₂ – 1;

N₁ = L _р / L₁ - (N_с + N₂) = L _р (1/L₁ – 1/L);

N _{ЕО с} = L _р / l _cc;

N _{ЕО т} = (N₁ + N₂) 1,6,

 

где  l _cc – среднесуточный пробег автомобиля, км;

1,6 – коэффициент, учитывающий выполнение N_{ЕО т} при ТР.

N₂ =400000/16000–1=25

N₁ =400000 (1/4000–1/16000)=75

N _{ЕО с} =400000/205=1952 N _{ЕО т} =(75+25) 1,6=160

Годовое число  ЕО _с (åN_{ЕО с.г}), ЕО _т (åN_{ЕО т.г}), ТО-1 (åN_{1 г}), ТО-2 (åN_{2 г}) на группу (парк) автомобилей А_и составит

 

åN _{ЕО с.г} = А _и L _г / l _сс

åN _{ЕО с.г} = 300*365*0,9=98550,

åN _{ЕО т.г} = А_иå(N_{1 г} + N_{2 г}) 1,6

åN _{ЕО т.г} =205 (75+25) 1,6=32800,

åN_{1 г} =А _и L _г (1/L ₁ – 1/L ₂)

åN_{1 г} =205*67342,5 (1/4000–1/16000)=2582,

åN_{2 г} = А _и L _г (1/L ₂ -1/L_р)

åN_{2 г} =205*67342,5 (1/16000–1/400000)=829

 

Определение программы  диагностических воздействий на весь парк за год

Программа Д-1 и Д-2 на весь парк за год

 

åN_{Д-1 г} = åN_{1 Д-1} + åN_{2 Д-1} + åN_{тр Д-1} = åN_{1 г} + åN_{2 г} + 0,1 åN_{1 г} = 1,1 (åN_{1 г} + åN_{2 г});

åN_{Д-2 г} = åN_{2 Д-2} + åN_{тр Д-2} = åN_{2 г} + 0,2 åN_{2 г}= 1,2 åN_{2 г,}

 

где åN_{1 Д-1}, åN_{2 Д-1}, åN_{тр Д-1} – соответственно число автомобилей, диагностируемых при ТО-1, после ТО-2 и при ТР за год;

åN_{2 Д-2}, åN_{тр Д-2} – соответственно число автомобилей, диагностируемых перед ТО-2 и при ТР за год.

Число автомобилей, диагностируемых при ТР (åN_трД-1) составляет примерно 10% программы ТО-1 за год, а (åN_{тр Д-2}) – 20% годовой программы ТО-2.

åN_{Д-1 г} = 1,1 (2582+829)=3093,

åN_{Д-2 г} =829*1,2=995

Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей

По видам  технического обслуживания (ЕО, ТО-1 и ТО-2) и диагностирования (Д-1 и Д-2) суточная производственная программа

 

N_{i c} = åN_{i г} / Д _{раб. г i,}

 

где åN_{i г} – годовая программа по каждому виду ТО или диагностирования в отдельности;

Д _{раб. г i} – годовое число рабочих дней зоны, предназначенной для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования автомобилей.

Число дней работы в году зон и участков определяется по видам работ [1], которое зависит от программы ТО и объемов работ ТР.

 

N_{ЕО с}=∑N_{EO cг}/Д_раб, N_{ЕО с}=98550/365=270;

N_1с=∑N_1г/Д_раб, N_1с=2582/365=8;

N_2с=∑N_2г/Д_раб, N_2с=829/365=3;

N_1Дс=∑N_Д1г/Д_раб, N_1Дс=3093/365=9;

N_2Дс=∑N_Д2г/Д_раб, N_2Дс=995/365=3

Годовой объем работ по ТО и ТР

Объем работ  по ЕО_с, ЕО_т, ТО-1, и ТО-2 (Т _{ЕО с.г}, Т_{ЕО т.г}, Т_{1 г} и Т_{2 г}) за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:

 

Т _{ЕО с.г} = åN_{ЕО с.г} t _{ЕО с};

Т_{ЕО т.г} = åN_{ЕО т.г} t_{ЕО т};

Т_{1 г} = åN_{1 г} t₁;

Т_{2 г} = åN_{2 г} t₂;

 

где  åN_{ЕО с.г,} åN_{ЕО т.г}, åN_{1 г}, åN_{2 г} – соответственно годовое число ЕО _с, ЕО _т, ТО-1 и ТО-2 на весь парк (группу) автомобилей одной модели;

t _{ЕО с,} t _{ЕО т,} t_1, t₂ – нормативная скорректированная трудоемкость соответственно тех же воздействий, чел. × ч.

Т _{ЕО с.г} = 98550*0,35=34493 чел.-час

Т_{ЕО т.г} = 32800*0,35=11480 чел.-час

Т_{1 г} = 2582*7,5=19365 чел.-час

Т_{2 г} =829*33,8=28020 чел.-час

Годовой объем работ ТР, в чел. × ч

 

Т _{тр г} = L _г А _и t _тр / 1000,

 

где  L _г – годовой пробег автомобиля, км;

А _и – списочное число автомобилей;

t _тр – удельная нормативная (скорректированная) трудоемкость ТР, чел.-час на 1000 км пробега.

Т _{тр г} =67342,5*300*5,7/1000=115156 чел.-час

Годовой объем вспомогательных  работ

Объем вспомогательных  работ составляет при числе штатных  производственных рабочих до 50 человек  – 30% от общего объема работ по ТО и ТР подвижного состава. Если часть этих работ выполняется на соответствующих производственных участках ТО их включают в программу этого участка. На крупных предприятиях эти работы выполняют рабочие самостоятельного подразделения – отдела главного механика.

Расчет численности производственных рабочих

Явочное число рабочих:

 

Р _я = Т _г / Ф _т,

 

где  Т_г – годовой объем работ по зонам ТО, ТР или участку, чел. × ч;

Ф_т – годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при 1-сменной работе, ч. Принимают Ф _т = 2070 ч для производств с нормальными условиями труда и 1830 ч для производств с вредными условиями.

Р _я =115156/2070=56 чел.

Штатное число  рабочих

 

Р _ш = Т _г / Ф _ш,

 

где  Ф _ш – годовой (эффективный) фонд времени штатного рабочего, ч.

Согласно ОНТП годовой (эффективный) фонд времени «штатного» рабочего для маляров составляет 1610 ч, а для всех других профессий рабочих – 1820 ч.

Р _ш = 115156/1820=64 чел.

 

3. Выбор  метода организации технологического  процесса ТО автомобилей и организация труда на постах

 

Методы организации  технологического процесса ТОД и зоны ТО-2 автомобилей

Методы организации  производства ТО и ремонта автомобилей делятся на метод специализированных бригад, метод комплексных бригад, агрегатно-участковый метод.

Метод специализированных бригад предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их технологической специализации по видам технических воздействий.

Создаются бригады, на каждую из которых в зависимости  от объемов работ планируется  определенное число рабочих необходимых специальностей. Специализация бригад по видам воздействий (ЕО, ТО – 1, ТО-2, диагностирования, ТР, ремонту агрегатов) способствует повышению производительности труда рабочих в результате применения прогрессивных технологических процессов и механизации, повышения навыков и специализации исполнителей на выполнение закрепленной за ними ограниченной номенклатуры технологических операций.

При такой организации  работ обеспечивается технологическая  однородность каждого участка (зоны), создаются предпосылки к эффективному оперативному управлению производством за счет маневра людьми, запасными частями, технологическим оборудованием и инструментом, упрощаются учет и контроль за выполнением тех или иных видов технических воздействий.

Существенным  недостатком данного метода организации  производства является слабая персональная ответственность исполнителей за выполненные  работы. В случае преждевременного отказа сложно проанализировать все  причины, установить конкретного виновника  снижения надежности, так как агрегат обслуживают и ремонтируют рабочие различных подразделений. Сложность анализа причин и выявления конкретных виновников низкой надежности автомобилей в эксплуатации приводит к значительному увеличению числа отказов и простоям автомобилей в ремонте. Эффективность данного метода повышается при централизованном управлении производством и применении специальных систем управления качеством ТО и ТР.

Метод комплексных  бригад предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их предметной специализации, т.е. закрепления за бригадой определенной группы автомобилей (например, автомобилей одной колонны, автомобилей одной модели, прицепов и полуприцепов), по которым бригада проводит работы ТО – 1, ТО-2 и ТР. Централизованно выполняются ЕО, диагностирование и ремонт агрегатов. Комплексные бригады укомплектовываются исполнителями различных специальностей (автослесарями, слесарями-регулировщиками, электриками, смазчиками), необходимыми для выполнения закрепленных за бригадой работ.

При организации производства методом комплексных бригад каждая бригада, как правило, имеет закрепленные за ней рабочие места, посты для  ТО и ремонта, свое, в основном универсальное  технологическое оборудование и  инструменты, запас оборотных агрегатов и запасных частей, т.е. происходит сокращение программы и распыление материальных средств АТО, что усложняет организацию производства технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Сложности управления объясняются  трудностями маневрирования производственными мощностями и материальными ресурсами и трудностями в регулировании загрузки отдельных исполнителей по различным комплексным бригадам. Возникают ситуации, когда рабочие одной комплексной бригады перегружены, а другой недогружены, но бригады не заинтересованы во взаимопомощи.

Однако существенным преимуществом  этого метода является  
бригадная ответственность за качество проводимых работ по ТО и ТР.

Сущность агрегатно-участкового метода состоит в том, что все работы по ТО и ремонту подвижного состава АТО распределяются между производственными участками, ответственными за выполнение всех работ ТО и ТР одного или нескольких агрегатов (узлов, механизмов и систем), по всем автомобилям АТО. Моральная и материальная ответственность за качество ТО и ремонта закрепленных за участком агрегатов, узлов и систем при данной форме организации производства становится конкретной.

Результаты работы производственного  участка оцениваются по средней  наработке на случай ТР соответствующих  агрегатов и по простоям автомобилей по техническим неисправностям агрегатов и систем, закрепленных за участком.

Работы распределяются между  производственными участками с  учетом производственной программы, зависящей  от размера АТО и интенсивности  использования подвижного состава. На крупных и средних АТО с интенсивным использованием автомобилей число участков, между которыми распределяются работы ТО и ТР, принимается от четырех до восьми. Работы, закрепленные за основными производственными участками, выполняются входящими в состав их бригад исполнителями как на постах ТО и ТР, так и в соответствующих цехах и участках.