Технология проектирование швейного процесса

 

 

 

 

 

      Таблица 8. Технологическая  последовательность обработки изделия  в проектируемом потоке (фрагмент).

Номер и наименование неделимой операции	Специаль-ность	Разряд	Норма времени	Оборудование, инструменты, приспособления
1	2	3	4	5
2.8 Обработка подкладки   70 Стачать боковые срезы  подкладки, ширина шва 10мм   71 Разутюжить боковые  срезы подкладки	М       У	3       2	120       64	DDL-9000 DS-WB/AK 118/CP-160 B,  «Juki»   2002 класса, фирмы «Veit»
72 Стачать плечевые срезы  подкладки ширина шва 10 мм   73 Разутюжить плечевые  срезы подкладки   74 Втачать подкладку рукавов  в пройму подкладки   75 ВТО подкладки в готовом  виде	М       У     М       У	3       2     5       4	90       57     140       137	DDL-9000 DS-WB/AK 118/CP-160 B,  «Juki»   2002 класса, фирмы «Veit»     DDL-9000 DS-WB/AK 118/CP-160 B,  «Juki»   2002 класса, фирмы «Veit»

 

 

 

      Итогом составления технологической последовательности является определение затрат времени по секциям и в целом по изделию, т. е. трудоемкости обработки изделия, которая является исходным параметром для дальнейшего расчета потока.

 

 

 

 

 

      Таблица 9-Анализ затрат времени на изготовление изделия по стадиям обработки

Наименование секции узла	Затраты времени на узлах и стадиях, с	Затраты времени по специальностям, с									Коэффициент механизации
		М	С		Р		П		У
1	2	3	4		5		6		7		8
1 Необрабатываемые в потоке 1.1 Дублирование деталей 1.2 Уточнение деталей кроя 1.3 Нумерация деталей кроя	210   160   40		160		40		210
Итого по необрабатываемым в потоке	410		160		40		210				0,90
2 Заготовительная секция 2.1 Запуск 2.2 Обработка переда 2.3 Обработка края борта 2.4 Обработка спинки 2.5 Обработка капюшона 2.6 Обработка отделочной обтачки горловины 2.7 Обработка рукавов 2.8 Обработка подкладки	297 1045 339   370 1150   296     220 608	725 279   270 785   126     90 350		297 120     50 100   80     66				200 60   50 265   90     64 258
Итого по заготовительной секции	4325	2625		713				987		0,60

 

      Продолжение таблицы 9

1	2	3	4	5	6	7	8
3 Монтажно-отделочная секция 3.1 Соединение боковых  и плечевых срезов 3.2 Обработка обтачки горловины  спинки 3.3 Соединение рукавов  с проймами 3.4 ВТО изделия 3.5 Соединение изделия  с подкладкой 3.6 Отделка изделия	360     295     240   140 880   475	200     210           725	180	40           155   185	140	160     45     60         290
Итого по монтажно- отделочной секции	2390	1135	180	380	140	555	0,60
Всего по потоку	6715	3764	180	1111	140	152	0,60
Всего по изделию	7125	3764	340	1151	350	1520	0,62

 

 

 

Коэффициент механизации определяет удельный вес механизированных операций к общей трудоёмкости обработки изделия и рассчитывается по формуле:

Кмех=(Stм+Stс+Stn+Stna):Т ,                                         (1)

 

Где Кмех – коэффициент механизации;

Stм,Stс,Stn,Stna – сумма затрат времени по всем неделимым операциям машинной, спецмашиной, прессовой, автоматизированной специальностей, с;

Т- средняя затрата времени обработки изделия, с (см.[1],стр. 315).

 

Кмех=(3764+340+350):7125=0,63

 

Кмех необр=Stn:Т необр=(160+210):410=0,90

 

Кмех загот=(Stм+Stс)/ Т загот=2629:4325=0,60

 

Кмех м-от=(Stм+Stс+Stn)/ Т м-от=(1135+180+140):2390=0,60

 

      Выбранные методы обработки и  оборудования обосновываются расчетами эффективности намечаемых мероприятий. При замене оборудования экономическая эффективность достигается тремя путями: за счет увеличения скорости машины, за счет сокращения времени на вспомогательные приемы, за счет использования полуавтоматов и автоматов, приспособлений малой механизации.

      Расчёт экономической эффективности  представлен а таблице 10.

 

      Таблица 10. Расчет экономической  эффективности обработки

Наименование секции узла, детали, операции	Действующий поток		Проектируемый поток		Экономия времени, с
	оборудо-вание	затраты времени, с	оборудо- вание	затраты времени, с
1	2	3	4	5	6
1 Узлы и детали, методы обработки  которых изменены 1.1 За счёт улучшения  организации производства   Применение подвесной транспортной системы в монтажно-отделочной секции   1.2 За счёт внед- рения нового высокопроизводи- тельного оборудо- вания	тележки	60	подвес- ная тран- спортная система	30	30

 

      Продолжение таблицы 10.

1	2	3	4	5	6
Уточнение деталей кроя   1.3 За счёт внедрения  нового высокопроизводительного  оборудования   Машина для обтачивания края борта         Втачивание рукавов в пройму     1.4 За счёт внедрения  приспособлений малой механизации   Приутюживание мелких деталей       Применение лапки с выдвижной направленной линейкой	мел, лекало, ножницы         487 класса, фирмы «Pfaff»       302 класса, фирмы «Подольск»         2002 класса, фирмы «Veit     487 класса, фирмы «Pfaff»	160             350           110               180         835	РЛ-3       DDL-9000 DS-WB/AK 118/CP-160 B класса, фирмы «Juki»   337класса, фирмы «Pfaff»         2002 класса, фирмы «Veit», шаблон   DDL-9000 DS-WB/AK 118/CP- 160B класса, фирмы «Juki», 1-44	140             320           80               150         795	20             30           30               30         40

 

      Продолжение таблицы 10.

1	2	3	4	5	6
Заутюживание низа изделия и рукавов	2002 класса, фирмы «Veit», мел, лекало	110	2002 класса, фирмы «Veit», шаблон	90	20
Итого		1805		1605	200
2 Узлы и детали, методы обработки  которых не изменено		5520		5520
Итого по изделию		7325		7125

 

 

 

      Экономическую эффективность обработки изделия в проектируемом потоке определяют следующим образом:

Сокращение затрат времени на обработку, %:

 

                                           СЗВ=(Тд-Тпр):Тд*100,                                                (2)

 

Где Тд- трудоемкость узла или изделия до внедрения прогрессивной технологии, с.

Тпр - трудоемкость узла или изделия после внедрения прогрессивной технологии, с. (см.[1],стр. 300)

 

СЗВ=(7325-7125):7325*100=2,73(%)

 

Повышение производительности труда:

 

                                           РПТ=(Тд-Тпр): Тпр*100,                                               (3)

 

Где РПТ- рост производительности труда, %.(см.[1],стр. 300)

 

РПТ=(7325-7125):7125*100=2,81(%)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

           2 РАСЧЕТ И АНАЛИЗ ПОТОКА (СЕКЦИИ  ПОТОКА)

 

           2.1 Выбор типа потока. Расчет параметров  потока

 

      В поточном производстве весь  трудовой процесс делится на  отдельные элементы и распределяется  между исполнителями. Это наиболее прогрессивный метод организации труда. Основные принципы построения поточного производства: деление процесса изготовления изделия на последовательные технологические операции, выполняемые на одном рабочем месте с помощью какого-либо оборудования или инструмента; распределение технологических операций между исполнителями и согласование по времени их выполнения; передача предметов труда от исполнителя к исполнителю непрерывно или с небольшими интервалами. В швейной отрасли применяют несколько типов потоков, имеющих различные организационные формы, позволяющие решить задачу выпуска разнообразной одежды широкого ассортимента.

      В зависимости от размещения  оборудования в технологическом  потоке и особенностей применения  различных транспортных средств  потоки делятся на: агрегатные, агрегатно-групповые, конвейерные, потоки малых серий, комбинированные.

      Для изготовления данного изделия  был выбран агрегатно-групповой, секционный поток со свободным  ритмом работы.

      Агрегатно-групповой поток (АГП) характеризуется выделением специализированных групп по параллельной обработке отдельных узлов одежды. Работают в свободном ритме. Численность исполнителей в группе зависит от трудоемкости узла. Детали, имеющие небольшую трудоемкость, могут быть объединены в одну группу с учетом возможности использования одного и того же оборудования и технологической оснастки. Деталь, имеющая наибольшую трудоемкость, выделяется в самостоятельную группу. Для обеспечения максимальной специализации рабочих мест внутри групп допускаются возвраты. Преимущества: снижение трудоемкости изготовления изделий за счет со кращения вспомогательных приемов при обработке деталей пачкой, специализации рабочих мест и максимального использования высокопроизводительного оборудования; повышение возможности использования индивидуальных способностей исполнителей, оперативного маневрирования в случае невыходов рабочих за счет пачковой системы подачи предметов труда; повышение качества обработки за счет узкой специализации рабочих мест и поузловой обработки; возможность осуществления работ по автоматизации и механизации отдельных участков производства; использование производственной площади любой конфигурации; сокращение длительности производственного цикла изготовления изделий в потоке за счет параллельной обработки деталей и узлов изделия; сокращение затрат времени при перестройке потока на