Разработка проекта организации механического цеха

 

 

1.13 Пути совершенствования организации обеспечения производства технологической оснасткой в цехе

 

Важнейшим условием осуществления  бесперебойной и эффективной  работы промышленных предприятий является организация технического обслуживания производства. Для решения задач технического обслуживания производства на предприятиях создаются специальные подразделения. Этот комплекс обслуживающих подразделений включает в себя инструментальное, ремонтное, транспортное, складское и энергетическое хозяйства.

Организация инструментального хозяйства. На многих предприятиях машиностроения, приборостроения и других отраслей народного хозяйства применяется широкая номенклатура инструмента и технологической оснастки. Обеспечение производственных подразделений инструментом и оснасткой осуществляет инструментальное хозяйство. Эта работа осуществляется по нескольким направлениям: заказ и приобретение инструмента на стороне, инструментальное производство и инструментальное обслуживание.

Приобретение инструмента –  функция инструментальной службы, состоящая в заказе и приобретении инструментов и технологического оснащения, которые не могут быть изготовлены на предприятии или экономически выгоднее их приобретение на специализированных предприятиях или в магазинах.

Инструментальное производство состоит  из инструментальных и ремонтно-инструментальных цехов и имеет своей задачей выполнение работ по изготовлению, ремонту и восстановлению инструмента и технологической оснастки.

Инструментальное обслуживание предполагает бесперебойное снабжение рабочих мест инструментом и технологической оснасткой, организацию их правильной эксплуатации, своевременный и качественный ремонт.

Инструментальное обслуживание осуществляют инструментальные склады (ЦИС) и инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) в цехах.

В центральных инструментальных складах  хранятся и выдаются в цеха все  виды инструмента и оснастки, приобретаемые на стороне или изготавливаемые на предприятии. Инструментально-раздаточные кладовые в цехах выдают инструмент и оснастку на рабочие места, организуют ремонт и восстановление инструмента, списывают пришедшие в негодность инструменты и оснащение.

Возглавляет инструментальное хозяйство  инструментальный отдел или бюро инструментального хозяйства (БИХ). Эти службы организуют планирование потребности в инструменте, обеспечивают приобретение инструмента и планирование работы инструментальных цехов, организуют технический надзор за эксплуатацией инструмента и технологического оснащения.

В процессе решения задачи обеспечения предприятия технологической оснасткой службы инструментального обслуживания и хозяйства осуществляют:

• своевременное изготовление и бесперебойное снабжение предприятия качественными и высокопроизводительными инструментами с оснасткой;
• поддержание инструмента и оснастки в работоспособном состоянии;
• рациональное обслуживание рабочих мест оснасткой;
• совершенствование форм организации управления инструментальным хозяйством.

Задачи и объем работ по организации  инструментального хозяйства определяются особенностями основного производства – сложностью выпускаемой продукции, используемым оборудованием. Вместе с тем от уровня организации этого хозяйства и качества инструмента зависит интенсивное использование оборудования, технологические параметры его работы, уровень производительности труда и т.д.

Сложность организации, планирования производства и эксплуатации инструментов обуславливается огромной номенклатурой оснастки, высоким требованиям к ее качеству и стойкости и большим влиянием инструментального хозяйства на экономику предприятия.

Инструментальное хозяйство предприятия  включает производственные звенья (участок, цех инструментального хозяйства) – инструментальный цех по изготовлению инструмента, складские и комплектующие подразделения (центральный инструментальный склад и инструментально раздаточные кладовые цехов), подразделения по восстановлению и ремонту инструмента, подразделения по инструментальному обеспечению рабочих мест. Деятельность этих служб возглавляются и координируются соответствующими подразделениями аппарата управления в состав которого входят конструкторы, технологические группы, спецслужбы, организаторы, экономисты, т.е. все специалисты, занимающиеся инструментообеспечением производства.

Классификация и индексация оснастки

Условием рациональной организации  и экономического использования инструмента является его четкая классификация. Это необходимо для выбора односложного и взаимозаменяемого инструмента, конструкторски и технически сходных его видов  при подборе партии одновременно изготавливаемой оснастки, организации его хранения и т.д. Особое значение классификация инструмента имеет для выявления степени применяемости различных видов и обоснование различных форм его получения и изготовления.

По степени применяемости выделяют инструменты: общепромышленного, группового и внутризаводского потребления.

По характеру использования  различают универсальный (нормальный, стандартный) и специальный инструменты. Специальный – производится в инструментальных цехах. Универсальный – должен приобретаться через отделы снабжения у инструментальных заводов или изготавливаться в инструментальных цехах в тех случаях, когда его невозможно получить со стороны.

Значительное число групп, типов, видов осложняет планирование, снабжение и учет. Для этого проводится классификация-группировка по типовым структурным, конструкторским и технологическим признакам. По назначению инструмент классифицируют на:

• обрабатывающий;
• контрольно-измерительный;
• технологическую оснастку.

Каждый вид инструмента делится  на классы. Технологическая оснастка делится на приспособления, штампы, линейную оснастку. Каждый класс делится на подклассы, группы, подгруппы,  секции. Номенклатура универсального инструмента устанавливается централизованно и определяется ее стандартами.

В настоящее время наиболее распространена десятичная система классификации. В каждом классифицируемом подразделении выделяется десять групп. На основе классификации осуществляется индексация инструментов – присвоение каждому виду инструмента определенного условного обозначения. Индекс каждого инструмента состоит из 8 знаков. Первые 4 знака – класс, подкласс, группа, подгруппа и т.д.

В целях предупреждения и излишнего расширения номенклатуры и типоразмеров оснастки в инструментальном производстве ведется постоянная работа по стандартизации инструмента. Здесь выявляются возможности сокращения их номенклатуры и расширения использования универсально-сборочных приспособлений.

Организация восстановления инструмента.

Восстановлению подлежит изношенный, поломанный и вышедший из употребления режущий, измерительный и вспомогательный инструмент, а также базовые детали пресс-форм, штампов и др. Выдача нового инструмента производится только в обмен на изношенный, поломанный или вышедший из употребления инструмент того же типа и размера в количестве сданном на приемно-сортировочный пункт (ПСП). Восстановление производится централизовано, силами специального подразделения (базы). База восстановления технологической оснастки состоит из ПСП и участка восстановления. Как правило, восстановленная технологическая оснастка должна соответствовать техническим условиям на новую.

В результате функционирования системы  восстановления технологической оснастки на предприятии увеличивается обеспеченность рабочих мест дублерами технологической оснастки без увеличения общих сумм затрат на нее, сокращаются затраты изготовления дублеров, уменьшается расход инструментальных материалов, энергии и трудовых ресурсов, занятых в инструментальном производстве; сокращается цикл инструментальной подготовки производства новых изделий.

Система планово-предупредительного ремонта оснастки – это комплекс запланированных организационно-технических мероприятий по техническому надзору за эксплуатацией. Уходу и ремонту технологической оснастки, направленных на предотвращение ее износа и случайных отказов, производительности.

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Организация многопредметной поточной линии

 

Поточным называется производство, в котором процесс изготовления какого-либо изделия осуществляется с установленным для него тактом, для чего длительность обработки синхронизируется, что обеспечивает непрерывную связь отдельных операций. При этом рабочие места располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию.

Поточное производство высокоэффективно, т.к. в нем производственный процесс организован в строгом  соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичностью, специализацией.

К числу основных параметров многопредметной поточной линии  относятся: частные такты работы линии, число рабочих мест по операциям и их загрузка, период времени выполнения задания по каждой детали.

Расчет частного такта:

1. Выберем базовой деталью по наибольшему объему производства – это деталь А.
2. Определим коэффициент приведения трудоемкости по формуле:

k_iпр= T_i / T_y ,                                                               (17)

где T_i - трудоемкость изготовления детали соответствующего наименования, мин;

T_y -трудоемкость изготовления детали, принятой за условную единиц, мин;

3. Определяется программа  в приведенных единицах для  детали каждого наименования по формуле:

N_iпр=N_i*k_iпр ,                                                            (18)

4. Определяется общий  условный такт линии

r_общ.у. =Ф_р/ N_iпр  ,                                              (19)                                                        

где  Ф_Р- фонд времени работы переменно-поточной линии за расчетный период, мин;

5. Определяется частный  такт обработки детали соответствующего  наименования:

,                                                           (20)

Общее число рабочих  мест S на операции может быть принято равным наибольшему значению S_i из числа рассчитанных по всем закрепленным за линией изделиям.

Таким образом, для изготовления всех видов деталей требуется  не больше 17 рабочих мест.

Периодичность запуска партий каждой детали на переменно-поточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде, определяется по формуле 23:

,                                                                (21)

где Ф_а - фонд времени; необходимый для изготовления изделия определенного наименования;

n_а - размер партии деталей;

N_з - программа запуска данного изделия.

Размер партии деталей  определяется в два этапа. На первом этапе определяется расчетный размер партии деталей по формуле 22:

,                                                  (22)

где t_п-з -время наладки оборудования (подготовительно-заключительное (10-15% от t_шт));

t_шт - время штучное;

a- нормативный коэффициент затрат времени на наладку оборудования (a=0,05-0,2).

На втором этапе производится корректировка рассчитанного размера  партии деталей, отвечающий двум требованиям: он должен быть равным или кратным программе запуска данного изделия и не должен быть меньше полусменной выработки рабочего на наименее трудоемкой операции. В соответствие с данной корректировкой, размер партии деталей составляет 16 шт.

Составим план-график работы поточной линии следующим  образом:

Рассчитываем продолжительность  периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия, закрепленного за линией:

,                                                                   (23)

Общее время работы линии  составит:

На основании фонда  времени работы линии и его состава по изделиям разрабатывается стандарт-план работы линии, предусматривающий строгую очередность обработки партий изделий различных наименований и периодичность их запуска.

 

 

Таблица 19 – Стандарт – план

№ операции	Операция	Норма времени, мин.	Такт, мин/шт.	Число р.м.		№ РМ	Загрузка р.м.		Кол-во рабочих на операции	Обозначение рабочих	Порядок обслуживания РМ	График работы оборудования и перехода рабочих за период оборота
				По расчету	принято		%	мин				30	60	90	120	150	180	210	240
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
1	Токарная	3,15	3,2	0,98	1	1	98	235	1	А	1+2
2	Расточная	1,45	3,2	0,45	1	2	45	108	1	Б	2+6
3	Фрезерная	3,9	3,2	1,2	2	3 4	100 20	240 48	2	В Г	3 4+9
4	Сверлильная	4,91	3,2	1,5	2	5 6	100 50	240 120	2	Д Б	5 6+2
5	Шлифовальная	8,27	3,2	2,6	3	7 8 9	100 100 60	240 240 144	3	Е Ж Г	7 8 9+4
	Итого			7	9				9