Отчёт по слесарной практике

Шлифовальные круги изготавливаются  трех классов точности (АА, А и Б) и четырех классов неуравновешенности (1, 2, 3 и4).

При шлифовании вращательное главное движение резания всегда придается режущему инструменту  — шлифовальному кругу.

Скорость его является скоростью резания, измеряемой, в  отличие от всех других видов обработки  резанием, в метрах в секунду. По форме обрабатываемой поверхности  шлифование может быть плоским или  круглым.

При плоском шлифовании периферией круга обрабатываемой заготовке  придаются движения продольной подачи S_пр со скоростью v_u и поперечной подачи s_n. После прохода по всей обрабатываемой поверхности шлифовальному кругу дается движение вертикальной подачи s_в, в результате которого он перемещается на величину глубины резания t.

 
 
 
Рис. 2. Схема плоского шлифования

Глубина резания назначается в  пределах 0,005-0,015 мм при чистовых проходах и 0,015-0,15 при черновых проходах. Поперечная подача зависит от ширины круга и  назначается на чистовых проходах 0,2-0,3, а на черновых 0,4-0,7 его ширины.

Скорость продольной подачи заготовки  назначается в пределах от 3 до 30 м/мин. Скорость резания не рассчитывается и не регулируется.

Основное технологическое время  рассчитывается по формуле:

 
,

где: l– длина хода стола с заготовкой, мм;

B_kp – ширина круга, мм;

B_з – ширина заготовки, мм;

l₂ – величина перебега с каждой боковой стороны перепега, мм;

h – величина припуска, мм;

v_u – скорость продольной подачи, м/мин;

s_n – поперечная подача, мм/х. или мм/дв.х.;

t – глубина резания, мм;

k_Т – коэффициент точности (1,2-1,5).

Круглое шлифование может осуществляться методами продольной подачи, глубинным, врезания и бесцентрового шлифования.

 
 
 
Рис. 3. Методы круглого шлифования

При бесцентровом шлифовании продольная подача s_м изделия происходит за счет поворота ведущего круга. 
,

где: — коэффициент, учитывающий проскальзывание круга.

Основное технологическое время  определяется:

при шлифовании методом продольной подачи

 
;

при глубинном методе

;

при шлифовании методом врезания

 
;

при бесцентровом шлифовании

 
,

где: l₀– длина обрабатываемой поверхности;

B_kp– ширина шлифовального круга, мм;

s_n– продольная подача, мм/об;

n_u– частота вращения изделия, об/мин;

h– припуск на обработку, мм;

t– глубина резания, мм;

s_м– минутная подача, мм/мин;

m– число деталей в партии, шлифуемых одним потоком;

k_Т– коэффициент точности.

Кроме жесткого шлифования твердыми кругами в практике машиностроения в последнее время  находит все расширяющееся применение мягкое шлифование абразивными лентами, лепестковыми кругами и в среде  свободного абразива.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Кузнечно-сварочная практика
1. Кузнечные работы

Горячую обработку металла, т. е. обработку металла в нагретом состоянии, производят в тех случаях, когда под действием усилий нужно  изменить форму металла без разрушения. Такая обработка металла в  нагретом состоянии называется ковкой. При изготовлении санитарно-технических  деталей ковку используют сравнительно мало, ее применяют лишь для изготовления ручного инструмента, средств крепления трубопроводов и нагревательных приборов, а также при выполнении ремонтных работ. Существует два основных метода ковки: свободная ковка и ковка штамповкой.

Свободную ковку выполняют  с помощью плоских бойков и  вспомогательного инструмента, под  действием ударов которых металл деформируется и свободно изменяет свои размеры. Свободную ковку можно  выполнять на приводных молотах  и вручную. Все основные кузнечные  операции при свободной ковке  заключаются в обработке нагретого  металла ударами бабки молота или ручного инструмента для  получения поковок или изделий определенной формы и требуемых размеров.

При ковке штамповкой металл, деформируясь, заполняет штампы. Размеры  поковки ограничиваются стенками штампа. В нагретом состоянии металл становится более пластичным, допуская большую  степень деформации без разрушения, и легче поддается ковке.

При нагреве металла, вследствие теплового расширения, размеры заготовки  увеличиваются примерно на 1,5%. Следовательно, размеры заготовок в нагретом состоянии, из которых изготовляют  детали, должны быть больше на 1,5% по сравнению  с требуемыми по чертежу. Заготовки небольших размеров нагревают в постоянных (стационарных) и переносных кузнечных горнах с механическим дутьем. Большие заготовки нагревают в камерных печах, работающих на различных видах топлива.

Твердое топливо для кузнечных  горнов должно содержать минимальное  количество серы и фосфора, которые  при нагреве могут химически  соединяться с металлом и снизить  его качество. Для кузнечных горнов следует применять куски угля небольшого размера—до 30 мм в поперечном сечении. Наилучшими сортами твердого топлива являются кокс, древесный  уголь и спекающийся каменный уголь — кузнечный. Степень нагрева  стали для ковки зависит от количества содержащегося в ней углерода. Чем меньше углерода в стали, тем выше допускаемая температура нагрева. Например, для стали с содержанием углерода до 0,1% температура нагрева 1200°С, до 0,2%— 1150°С, до 0,3% — 1100°С, до 0,6% — 1000°С. Средняя температура нагрева для ковки 900—1050° С (оранжевый цвет каления). Чем выше температура нагрева стали, тем она пластичнее и тем меньше требует -усилий, для ковки. Чтобы обеспечить высокие механические свойства поковки, процесс ковки желательно закапчивать при температуре около 800° С.

Не следует допускать  чрезмерного перегрева стали. При  перегреве стали происходит изменение  ее структуры: слияние мелких зерен  и образование более крупных. Крупнозернистый металл имеет пониженную прочность и при ковке в  нем появляются трещины. Температуру  нагрева можно определить по цвету  каления стали с погрешностью не более ±50°С, так как по мере повышения температуры цвет стали меняется. Небольшой перегрев металла может быть исправлен последующим отжигом. Чрезмерный перегрев металла до температуры, близкой к началу плавления, приводит к окислению и оплавлению зерен. Связь между ними ослабевает и металл теряет прочность. Это явление называется . пережогом. При ковке . пережженный металл дает трещины или распадается на части.

При ударах о металл во все  стороны разлетаются огненные брызги. Восстановить прежние качества такого металла невозможно. При нагреве  металл не следует класть непосредственно  против отверстия, через которое  подается воздух для дутья в горн, так как это   вызывает  пережог  металла. При чрезмерном нагреве углеродистой стали, например инструментальной, углерод с поверхности выгорает. Происходит обезуглероживание стали и качество деталей, изготовленных  из этих поковок, ухудшается.

 

3.2 Кузнечные операции

Все кузнечные операции при  ручной ковке выполняют на наковальне с применением следующих инструментов: гладилки, обжимок, кувалды, ручника, кузнечных  зубил, пробойников и клещей. Протяжка — операция, при которой заготовка  под действием ударов удлиняется и поперечное сечение ее уменьшается. Протяжку производят на гладкой стороне наковальни с помощью обжимки или на роге наковальни. Если нужно удлинить всю заготовку, протяжку начинают от середины и ведут сначала к одному концу, а затем к другому. Во время ковки после нескольких проходов заготовку повертывают на 90°, чтобы обработать боковые стороны.

Для протяжки заготовки квадратного  профиля укладывают поперек наковальни и последовательно наносят удары: сначала по одной грани, а затем  по смежной, повертывая заготовку на 90°. Место каждого последующего удара  должно частично перекрывать место  предыдущего. Заготовки круглого профиля протягивают так: сначала заготовку отковывают на квадрат, затем протяжкой уменьшают квадратное сечение до нужных размеров. После этого наносят удары по ребрам, округляя заготовку.

Осадка — операция, при  которой увеличивается поперечное сечение заготовки за счет уменьшения ее длины. Осадка называется полной, если увеличивается все сочен не за счет всей длины, и местной, если увеличивается сечение конца заготовки или середины ее. Местную осадку называют высадкой. При высадке нагревают ту, часть заготовки, которую нужно увеличить в поперечном сечении.

Осадку производят ударами  кувалды. При полной осадке длина  заготовки tie должна быть более трех толщин ее. В противном случае заготовка будет изгибаться. Чтобы получить заготовку круглого сечения, сначала придают ей форму многоугольного сечения, а затем закругляют обжимками.

Для местной высадки применяют нижних приспособлений с отверстием, куда вставляют высаживаемый стержень. При ударах по торцу стержня высаживают только конец его, который выступает под нижним. Среднюю часть заготовки высаживают следующим образом: нагревают среднюю часть, заготовку устанавливают вертикально на наковальне и наносят удары по торцу заготовки, а затем среднюю высаженную часть заготовки выглаживают полукруглыми гладилками.

В обжимках можно произвести подковку конца трубы, т. е. уменьшить  ее диаметр. Для этого нагретый конец  трубы кладут на нижнюю обжимку и  ударяют кувалдой по верхней обжимке, поворачивая одновременно трубу. Загиб  — операция, при которой часть  заготовки загибают под заданным углом к другой части заготовки. Загиб производят на наковальне, с  которой загибаемая часть должна свешиваться так, чтобы вершина  угла изгиба совмещалась с краем  наковальни. Удары кувалдой наносят  по свисающей части, удерживая заготовку  на наковальне клещами и ручником, а большую заготовку— клещами и другой кувалдой, которую держит еще один рабочий.

Угол загиба проверяют  по шаблону. В месте загиба металл вытягивается и становится тоньше. Если требуется, чтобы толщина материала  не уменьшалась, заготовку в месте  загиба осаживают на требуемую толщину. Тонкие полосы стали можно загибать в тисках. Пробивку отверстий круглого или прямоугольного сечения выполняют  пробойниками такой же формы. На наковальню помещают подкладку с отверстием соответствующего размера и профиля  и на нее кладут обрабатываемый материал.

Отверстия пробивают ударами  кувалды по пробойнику. Для успешного  выполнения пробивки необходимо, чтобы  заготовка была равномерно прогрета до нужной температуры; торцы заготовки  перед пробивкой должны быть плоскими  и  параллельными.  Пробойники  следует устанавливать строго вертикально.

Чтобы избежать чрезмерного  нагрева, пробойник следует своевременно охлаждать в воде. Отрубание материала  производят кузнечным зубилом. Материал по разметочной линии укладывают на подсечку, установленную в гнездо наковальни.

Материал толщиной от 40 мм перерубают с двух сторон. Сначала  прорубают на половину толщины с  одной стороны, а затем его  переворачивают на 180° и с другой стороны окончательно разрубают. Толстый  материал можно также перерубать с четырех сторон. Сначала надрубают  с одной стороны на толщину  менее половины; затем переворачивают заготовку на 180° и, рубят, оставляя небольшую перемычку. После этого  переворачивают заготовку сначала  на 90° и наполовину перерубают перемычку, а затем переворачивают заготовку  на 180° и окончательно разрубают  ее. При таком способе рубки  заготовок крупных сечений получают более ровный срез и меньше заусенцев. При выполнении кузнечных операций часто приходится производить закалку  инструмента для того, чтобы он был твердым и прочным. Сталь  закаляют, нагревая ее до 770—800°С (вишнево-красное каление). Выдержав при этой температуре для прогрева, быстро охлаждают в струе воздуха, воды, масла или в другой охлаждающей среде. При закалке сталь получает высокую твердость. Одновременно с твердостью закаленная сталь приобретает хрупкость, которая делает инструмент непригодным к использованию, так как он крошится.

При появлении необходимого цвета побежалости зубило окончательно охлаждают в воде. аварку шлямбура — инструмента для пробивки отверстий в стенах — производят чугуном. Для этого кусок. чугуна, например обломок старой радиаторной секции, укрепляют на проволоке и одновременно нагревают на горне чугун и конец завариваемого шлямбура. В момент, когда чугун начинает плавиться, с нагретого конца шлямбура обивают окалину и обливают коронку шлямбура чугуном.

 Расплавленный чугун  прочно соединяется с нагретым  концом шлямбура и заваривает  его. Конец шлямбура приобретает  необходимую твердость, так как  поверхностный слой коронки насыщается  углеродом чугуна (цементируется)  и закаливается 

При ковке необходимо выполнять  следующие правила техники безопасности: работать в кожаных рукавицах  и брезентовых костюмах; надевать кожаные фартуки и предохранительные  очки; применять исправный инструмент; клещи должны соответствовать форме  материала; плотно укладывать материал на наковальню; складывать горячие  поковки в определенное место; не загромождать проходы в кузнице; осторожно заливать поковки, чтобы  образовавшимся паром не обжечь руки и лицо; при осадке конца трубы противоположный конец ее закрывать

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3 Сварочные работы

Сварка — технологический  процесс соединения материалов путем  местного сплавления с помощью электричества  или ацетилено-кислородного пламени. Способы сварки, при которых свариваемые кромки деталей доводятся до плавления, называются сваркой плавлением. К ним относятся: дуговая сварка (ручная и автоматическая) и газовая сварка. Способы сварки, при которых свариваемые части деталей доводят только до состояния размягчения металла, одновременно сдавливая их одна с другой, называются контактной сваркой. К ним относятся: точечная, шовная, стыковая и газопрессовая сварка. При сборке санитарно-технических деталей используют преимущественно дуговую сварку, которая наиболее экономична и легко осуществима как в условиях трубозаготовительных заводов и мастерских, так и на объектах монтажа.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.4 Дуговая сварка

Дуговая сварка производится под действием электрического тока, который подводится от генератора 3 (сварочной машины) и пропускается через свариваемые детали и электрод , представляющий собой стержень из мягкой стали с нанесенным специальным    покрытием.-| Электрод    укрепляется    в    электрод держателе. При пропускании электрического тока между электродом и свариваемым металлом возникает электрическая сварочная дуга 5, которая представляет собой мощный сосредоточенный источник тепла с температурой 5000-6000° С. Электрическая дуга возникает в момент отведения конца электрода от свариваемого изделия при размыкании сварочной цепи. Дугу возбуждают ударом или скользящим прикосновением.