Отчёт по слесарной практике

Различают притирку предварительную  и окончательную. На предварительную притирку оставляют припуск 0,01—0,02 мм, на окончательную — 0,003—0,005 мм. 
Качество притертых поверхностей изделия проверяют на непроницаемость (газов или жидкостей), на просвет (для узких поверхностей) и на краску. В процессе притирки или доводки температура обрабатываемой детали не должна превышать 50°С, так как повышенный нагрев может привести к короблению поверхности и вызвать ошибки при измерении. Замер изделия производят после его охлаждения до температуры окружающей среды (20°С).

При притирке автотракторных деталей применяются также пасты  опытного завода ВИМ, название которых  определяет зернистость основного  компонента — порошка корунда (три-дцати-, двадцати-, десяти-, семи-, пяти-, трех- и одномикронная). Инструментом для притирки являются притиры, на поверхности которых нанесены или вдавлены (шаржированы) абразивные материалы (порошки). В соответствии с этим притиры по своей коструктивной форме делятся на четыре основные группы: 1-я — плоские (плиты с насечкой и гладкие); 2-я — цилиндрические (стержни, разрезные втулки); 3-я — резьбовые; 4-я — специальные (шаровые асимметрические и неправильной формы). Последние предназначены для доводки фасонных поверхностей. Притиры должны изготовляться с высокой степенью точности, ибо они в основном определяют точность будущего изделия. 
Притиры изготовляются из чугуна, бронзы, красной меди, свинца, стекла, дерева и других материалов. 
Для ускорения притирки и улучшения качества и точности отделки поверхности используются смазывающие жидкости. Они выбираются в зависимости от применяемого абразива, материала притира и характера обработки (табл. 45). Для закаленной стали при доводке применяют керосин и масло.

При окончательной доводке  рекомендуется применять бензин, который способствует равномерному распределению абразива и удалению его после использования. Наиболее производительно проходит доводка  при давлении от 1,5 до 4 кгс/см2. При притирке пастой или мягкими абразивными порошками их разводят до получения полужидкой массы и наносят ее ровным слоем на поверхность притира. 
Притирка может производиться вручную, на притирочных у станках или с помощью специальных приспособлений.

2. Токарная практика
1. Фрезерные работы

Фрезерные работы сегодня являются одним из основных видов обработки металлических  деталей. Также как и токарные работы, они показывают особо высокую  популярность в условиях массового  и крупносерийного производства. Фрезерная обработка представляет собой метод обработки заготовок, главным движением которого является вращение фрезы.

Движение подачи в этом случае представляет собой  поступательное перемещение обрабатываемой детали в вертикальном, поперечном или продольном направлении. Фреза, которой обрабатываются заготовки, это режущий инструмент, оснащенный несколькими лезвиями.

Фреза обычно представляет собой диск с зубьями по окружности, выполняющий  вращательные движения, которые предназначены  для обработки поверхности. Также  режущие зубья могут располагаться  не только на цилиндрической поверхности, но и на торце.  Зуб фрезы является простейшим инструментом – резцом. Хотя фрезы в основном являются многозубными инструментами, в производстве иногда используются однозубые фрезы. Основными видами фрез являются фасонные, прорезные, концевые, угловые, шпоночные, торцевые, цилиндрические и дисковые.  Также фрезы разделяются по своей конструкции на цельные, сборные и фрезы со сменными зубьями.

Существуют  горизонтально-фрезерные и вертикально-фрезерные  станки. Разница в них заключается  в расположении оси фрезы относительно станка. Кроме того, что на горизонтально-фрезерном оборудовании ось вращения расположена горизонтально, а на вертикально-фрезерном – вертикально, на машинах последнего типа фреза также может поворачиваться на угол +/- 45°. На вертикально-фрезерных станках может выполняться множество различных работ: обработка открытых и закрытых шпоночных пазов посредством концевых фрез, обработка вертикальных поверхностей и скосов, обработка горизонтальных поверхностей с помощью торцевых фрез.  Горизонтально-фрезерные станки применяются для обработки фасонных и прямоугольных пазов посредством дисковых фрез, а также для обработки торцевыми фрезами вертикальных поверхностей. Вообще, технология работы на фрезерном станке весьма многогранна и включает в себя множество приемов по обработке материалов.  При резании пластичных материалов различают следующие фазы образования элемента стружки. В начале резания происходит соприкосновение резца с обрабатываемой заготовкой. Затем резец своей вершиной вдавливается в материал, который претерпевает деформацию сдвига. Дальнейшее внедрение резца преодолевает силы сцепления между отделяемым слоем и основным материалом и приводит к скалыванию (или сдвигу) первого элемента стружки. Затем резец, продолжая движение, отделяет от основной массы материала последующие элементы стружки (второй, третий и т.д.). Цифрами 1, 2, 3..., 10 показаны последовательно образуемые элементы стружки

Поверхности, кромки и другие элементы. Поверхности и  режущие кромки зубьев фрез имеют  следующие названия (по аналогии с  резцами).

Передняя поверхность  зуба 1 - поверхность, по которой сходит стружка.

Задняя поверхность  зуба 4 - поверхность, обращенная в процессе резания к поверхности резания.

Спинка зуба 5 - поверхность, смежная с передней поверхностью одного зуба и задней поверхностью соседнего. Она может быть плоской, ломаной или криволинейной.

Торцовая плоскость - плоскость  фрезы, перпендикулярная к ее оси.

Осевая плоскость - плоскость, проходящая через ось фрезы и  рассматриваемую точку на ее режущей  кромке. Режущая кромка 2 (7) - линия, образованная пересечением передней и задней поверхностей зуба.

Главная режущая кромка - кромка, выполняющая основную работу резания.

У цилиндрических фрез главная  режущая кромка может быть прямолинейной (по образующей цилиндра), наклонной  к образующей цилиндра и винтовой.

Вспомогательной режущей  кромки у цилиндрических фрез нет.

Окружной шаг  зубьев - расстояние между одноименными точками режущих кромок двух смежных  зубьев, измеренное по дуге окружности с центром на оси фрезы и  в плоскости, перпендикулярной к  этой оси. Окружной шаг может быть равномерным и неравномерным. Величина затылования - величина понижения кривой затылования между режущими кромками двух соседних зубьев. Элементы и форма канавок. Канавка - выемка для отвода стружки, ограниченная передней поверхностью одного зуба и задней поверхностью и спинкой соседнего зуба. Канавки делятся на прямые и винтовые. Шаг винтовой канавки - расстояние между двумя последовательными точками на режущей кромке фрезы, лежащими на одной образующей цилиндрической поверхности.

Профиль канавки  в нормальном сечении - линия пересечения  поверхности канавки с плоскостью, нормальной к режущей кромке. Профиль  канавки в поперечном сечении - линия  пересечения поверхности канавки  с плоскостью, перпендикулярной к  оси фрезы (торцовой плоскостью). Радиус канавки - радиус закругления дна  канавки. Скорость резания -- длина пути (в метрах), которую проходит за одну минуту наиболее удаленная от оси вращения точка главной режущей кромки. За один оборот фрезы точка режущей кромки, расположенная на окружности фрезы диаметром пройдет путь, равный длине окружности.

 При фрезеровании  различают следующие виды подач:  подачу на один зуб, подачу  на один оборот и минутную  подачу. По направлению различают  продольную, поперечную и вертикальную  подачи. Подачей на зуб (sz, мм/зуб) называется величина перемещения стола с обрабатываемой заготовкой или фрезы за время ее поворота на один зуб. Подачей на один оборот фрезы (so, мм/об) называется величина перемещения стола с обрабатываемой заготовкой или фрезы за один оборот фрезы. Минутной подачей (sM, мм/мин) называется величина относительного перемещения стола с обрабатываемой заготовкой или фрезы за одну минуту.

На обрабатываемой заготовке при фрезеровании различают  обрабатываемую поверхность, обработанную поверхность и поверхность резания.  Для всех видов фрезерования различают  глубину резания и ширину фрезерования. Глубина фрезерования - расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями. Ширина фрезерования - ширина обработанной за один проход поверхности. Обычно глубину фрезерования принято  обозначать буквой t, а ширину фрезерования.

В Это справедливо в том случае, когда указанные параметры рассматриваются как технологические.  Слой материала, который необходимо удалить при фрезеровании, называется припуском на обработку. Припуск можно удалить в зависимости от его величины за один или несколько проходов. Чистовым фрезерованием получают детали с окончательными размерами и поверхностью высокого класса шероховатости. В машиностроении применяют много различных материалов: сплавы из черных и цветных металлов, пластмассы, дерево и т. д. Деталям из этих материалов, в зависимости от их назначения, необходимо придать требуемую форму и размеры. Форма и размеры могут быть получены в процессе обработки.

Все способы  обработки можно разделить на два:

а) обработка без снятия стружки (литье, ковка, горячая и  холодная штамповка, прессование и  т.д.; часто заготовки вырезают из листового материала и нарезают из сортового проката;

б) обработка со снятием  стружки, т.е. механическая обработка  на токарных, фрезерных, строгальных, сверлильных  и других станках.

 

 

Обработкой  без снятия стружки в большинстве  случаев получают заготовки, поступающие  на металлорежущие станки для дальнейшей механической обработки резанием, где  получаются готовые детали. Заготовки  должны иметь припуск, т. е. слой материала, который срезают при механической обработке для получения требуемых формы и размеров детали, а равно качества ее поверхности. 

При механической обработке  резанием изменение формы и размеров заготовки производят удалением  припуска на обработку при помощи режущих инструментов.

Режущие инструменты  отличаются друг от друга по конструкции  в зависимости от вида обработки. Обычной формы токарный или строгальный  резец является прообразом всех режущих  инструментов, так как последние  получились из резца путем увеличения количества режущих граней, изменения  профиля резца или основных его  углов. Принцип работы для всех режущих  инструментов совершенно одинаков.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Обработка образивным инструментом

Все абразивные инструменты  имеют свою маркировку. В маркировке абразивного инструмента указывается  природа абразивного материала, размер его зерен (зернистость) и  зерновой состав (содержание основной фракции), твердость инструмента, природа  и свойства связки, класс точности и класс неуравновешенности круга.

Так, например, маркировка абразивного  круга может быть:

где

25А – шлифовальный материал-электрокорунд белый,

16 — зернистость (160-200 мкм.),

П — зерновой состав (содержание основной фракции 55%),

СМ2 – твердость круга,

8 — номер структуры,

К8 — связка керамическая,

Б — класс точности,

3 — класс неуравновешенности круга.

Кроме этого на абразивном круге указывается обозначение  его формы, размеры и максимальная окружная скорость (скорость резания) в метрах в секунду.

В качестве шлифовальных материалов применяются:

• на основе кристаллической окиси алюминия Al₂O₃- нормальный электрокорунд (марки 13А, 14А и 15А), электрокорунд белый (23А, 24А,25А), хромистый электрокорунд (33А и 34А), монокорунд (43А, 44А);
• на основе карбида кремния SiC- карбид кремния черный (53С, 54С, 55С) и карбид кремния зеленый (63С, 64С);
• природный алмаз (А1, А2, А3, А5, А8);
• синтетический алмаз (АС2, АС4, АС6, АС15, АС20).

В зависимости от размера  зерен шлифовальные материалы делятся  на четыре группы: шлифзерно (2000-160 мкм), шлифпорошки (125-40 мкм), микрошлифпорошки (63-14 мкм) и тонкие микропорошки (10-3 мкм). В номере зернистости размер зерен основной фракции указывается в сотых долях миллиметра.

Содержание основной фракции  обозначается буквенными индексами: В (высокое), П (пониженное), Н (низкое) и Д (допустимое).

Твердость абразивного инструмента  зависит от прочности связки и  характеризует способность связки удерживать зерна шлифовального  материала. Установлены семь степеней твердости инструментов: весьма мягкие (ВМ1, ВМ2), мягкие (М1, М2, М3), среднемягкие (СМ1, СМ2), средние (С1, С2), среднетвердые (СТ1, СТ2, СТ3), твердые (Т1, Т2), весьма твердые (ВТ) и чрезвычайно твердые (ЧТ).

Номер структуры круга  показывает объемное содержание шлифовального  материала. С увеличением номера от 1 до 16 содержание шлифовального  материала уменьшается, а объем пор увеличивается.

Связки абразивных инструментов могут быть: керамические (К1-К10), бакелитовые (Б, Б1-Б4), вулканитовые (В, В1-В5), металлические (М1, МК, МВ1), глифталевые (Г) и другие.