Огранизация производства на предприятии

 

Содержание

 

Введение………………………………………………………………………. ..3

Задание …………………………………………………………………………..4

1. Метод групповой организации производства……………..………………..5
2. Задача 1……………. ………………………………………………………..10
3. Задача 2…………………………………………. …………………………..21

Заключение…………………………………………………………………….. ..27

Список используемых источников……………………………………………..28

 

Введение

 

 

Современное промышленное предприятие  представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов, т. е. процессов превращения предметов труда в продукты труда.

Руководитель современного предприятия  или его подразделения должен знать теоретические основы организации  и планирования производства, владеть методами внутризаводского планирования и экономического анализа, методами обоснования принимаемых технических и хозяйственных решений.

В ходе производства продуктов труда  необходимо организовать четкое взаимодействие коллективов отдельных подразделений предприятия, координировать их взаимодействие и взаимосвязи. Прежде всего, рационально должен быть организован производственный процесс изготовления продукта труда, выбраны оптимальные формы организации движения материала, обеспечивающие минимальное время пребывания его в процессе производства, должна быть отработана производственная структура предприятия, выбрана рациональная система управления на основе широкого использования средств механизации и автоматизации управленческого труда.

Целью данной курсовой работы является расширение, систематизация и закрепление теоретических знаний, полученных на лекциях и практических занятиях, а также выработка умений и навыков по расчету длительности производственного цикла, выбору оптимального варианта организации производства, определению такта линии, числа рабочих мест, межоперационных заделов, построению плана – графика работы оборудования и эпюры заделов.

 

 

Задание

 

Вариант 9

1. Метод групповой организации производства.
2. Практическая часть:

Задача 1. Постройте график производственного цикла простого процесса при параллельно-последовательном движении партии деталей. Проверьте правильность графического построения аналитическим расчетом длительности цикла. Величина партии 600 деталей. Величина транспортной партии 60 деталей. Нормы времени по операциям приведены в таблице.

№ операции	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Норма времени, мин	3	5	2	6	8	1	10	2	6	4

На каждой операции работа выполняется  на одном станке; среднее межоперационное  время на каждую транспортную партию 30 мин; работа производится в 3 смены  по 8 часов. Длительность цикла необходимо выразить в рабочих днях.

Используя принципы организации производства, сократите длительность производственного  цикла без увеличения парка оборудования, если имеются следующие возможности: 1) разделить любые операции без  изменения общей нормы времени  обработки; 2) применить любой вид  движения деталей с транспортной партией не менее 10 деталей. Рассмотрите  несколько вариантов организации  производственного процесса и выберите оптимальный с учетом всех принципов.

Задача 2. На прямоточной линии обрабатывается корпус изделия. Определите такт линии; рассчитать число рабочих мест и число рабочих на линии; составьте план-график работы оборудования и рабочих; рассчитайте межоперационные заделы и постройте графики их движения. Поточная линия работает в 1 смену. Суточная программа запуска 150 шт.

№ операции	1	2	3	4	5	6
Норма времени, мин	1,4	2,0	0,7	0,4	5,2	6,0

Метод групповой организации производства

 

Методы организации  производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.

Метод групповой  организации производства применяется  в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых  повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке  различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу.

Характерными  признаками такой организации производства являются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам; параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям; выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.

Т.е. групповое производство - это многопредметная линия, на которой  технологически родственные изделия  обрабатываются без переналадок  оборудования. Каждое рабочее место  оборудуется групповыми приспособлениями, необходимыми для обработки группы изделий, закрепленной за линией. Изделия  передаются от станка к станку поштучно или партиями, иногда комплектами. Станки размещаются в последовательности операций технологического маршрута. Если технологические процессы обработки  всех закрепленных за линией изделий  удается полностью синхронизировать, то в организационном отношении  линия работает как линия массового  производства. Если процессы нельзя синхронизировать, то внедряется групповая прямоточная  линия. Подбор изделий для закрепления  за групповой непрерывно-поточной линией должен обеспечивать единство технологического маршрута и возможность синхронизации  операций.

Групповое производство характерно изготовлением групп  изделий различной конфигурации в специализированных производственных подразделениях. Различаются следующие  организационные формы группового производства:

• специализированное групповое рабочее место, т.е. рабочее место, предназначенное для изготовления группы изделий при общей наладке и отдельных подналадках в течение длительного интервала времени;
• групповая поточная линия – многономенклатурная ленточная линия полного или частичного изготовления групп изделий на специализированных, групповых рабочих местах, расположенных в последовательности выполнения операций групповых технологических процессов для всех или большинства изделий;
• участок группового производства, т.е. участок, предназначенный для совместного изготовления группы изделий на специализированных рабочих местах при групповой форме организации технологических процессов;
• цех группового производства – это цех, состоящий в основном из участков группового производства и групповых поточных линий.

Рассмотрим  основные этапы организации группового производства.

• Конструктивно-технологическая классификация деталей. Несмотря на многообразие и различие конструкций, детали машин имеют много сходных конструктивных, размерных и технологических признаков. Пользуясь определенной системой, можно выявить эти общие признаки и объединить детали в определенные группы. Объединяющими качествами в группе могут быть общность применяемого оборудования и технологического процесса, однотипность оснастки.

Окончательное комплектование групп деталей, закрепленных за данным участком, осуществляется с  учетом трудоемкости и объема их выпуска  по показателю относительной трудоемкости Кд:

                                           (1.1)

где N_i - объем выпуска i-й детали в плановом периоде, шт.;

k_oi число операций по технологическому процессу обработки1-й детали;

tшт ij - штучное время обработки i-й детали поj-й операции, мин;

К_вj - средний коэффициент выполнения норм времени.

Указанный показатель рассчитывается по каждой детали анализируемой  совокупности. Установление суммарных  показателей для деталей последней  ступени классификации обеспечивает синтез их в группы по принятому  признаку.

• Определение потребности в оборудовании. Необходимо оценить требуемое число единиц оборудования по каждой группе на годовую программу выпуска.

Принятое  количество станков устанавливают  путем округления полученного значения S_pi до целого. При этом допускается 10%-ная перегрузка в расчете на один станок.

Рассчитывают  средние коэффициенты загрузки оборудования по группам К_зj и участку в целом К_з.у:

                                               (1.2)

где S_прj - принятое число станков;

h - число групп оборудования на участке.

Для обеспечения  экономически целесообразной загрузки ее устанавливают с учетом внутриучастковой, а по уникальным и специальным станкам межучастковой кооперации - путем передачи некоторой части работ с недогруженных станков на станки смежных групп.

• Определение числа производственных участков. В соответствии с количеством станков в цехе определяется число создаваемых в нем участков исходя из нормы управляемости для мастеров.

При реорганизации  действующих цехов количество организуемых участков можно определить по формуле 

                                                             (1.3)

                                                        (1.4)

где Р_я - явочное число основных рабочих, чел.;

С_м - режим сменности работы;

Н_у - норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им рабочих мест;

С_р - средний разряд работ на участке;

 К_з.о - среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом участка в течение месяца.

При проектировании новых цехов в связи с отсутствием  данных о явочном числе основных рабочих количество участков определяется следующим образом:

                                                            (1.5)

• Определение степени замкнутости производственных участков.

На основе анализа конструктивно-технологической  классификации и показателей  Кд осуществляют отбор и закрепление  деталей за участками. Эффективность  группового производства определяется степенью замкнутости производственных участков.

Участок является замкнутым, если на нем выполняются  все операции по обработке групп  деталей (технологическая замкнутость) и станки не загружены выполнением  работ по кооперации с других участков (производственная замкнутость).

Количественная  оценка степени замкнутости определяется с помощью показателей:

                                                   (1.6)

                                        (1.7)

где К_т.з - коэффициент технологической замкнутости;

Т_S - трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за участком, ч;

Т_вi - время обработки i-й детали за пределами участка, ч;

k - число деталей, цикл обработки которых не завершается на данном участке;

К_п.з - коэффициент производственной замкнутости;

T_ni - время обработки i-й детали, изготовляемой на участке по кооперации;

m - количество деталей, переданных для обработки на данный участок по межучастковой кооперации.

Интегральный  показатель степени замкнутости  Кинт рассчитывается по формуле

                                                      (1.8)

При К_инт = 1 применение методов группового производства наиболее эффективно.

• Разработка маршрутной карты производственного процесса. Маршрутная карта представляет собой графическое изображение последовательности всех операций, включая перемещение материалов и их ожидание.
• Разработка планировки цеха (участка). Планировка цеха (участка) составляется с учетом общего направления движения материалов. Необходимые данные берут из маршрутной карты производственного процесса. Расстановка оборудования производится по существующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности.

 

2. Задача 1

 

Дано:

1. Величина партии n = 600 деталей;
2. Величина транспортной партии p = 60 деталей;
3. Нормы времени t₁ = 3 мин, t₂ = 5 мин, t₃ = 2 мин, t₄ = 6 мин, t₅ = 8 мин,       t₆ = 1 мин, t₇ = 10 мин, t₈ = 2 мин, t₉ = 6 мин, t₁₀ = 4 мин;
4. Число оборудования C_прi = 1 станок;
5. Среднее межоперационное время на каждую транспортную партию         t_м.в. =30 мин;
6. Продолжительность смены T_см =480 мин;
7. Число смен – 3;
8. Параллельно – последовательный вид движения деталей.