Огранизация производства на предприятии

Решение:

1. Определим длительность производственного цикла при параллельно – последовательном движении партии деталей.

,                              (2.1)

где

T_ц(пп) – длительность производственного цикла при параллельно – последовательном движении партии деталей, мин;

n – число деталей в партии, шт;

m – число операций;

t_i – норма штучного времени, мин;

C_прi – принятое число рабочих мест на i – ой операции;

p – размер транспортной партии, шт;

t_ki - наименьшая норма времени между каждой i-ой парой смежных операций с учетом количества единиц оборудования, мин.

Поставив данные в формулу (2.1), получим

 

 

 

2. Построим график производственного цикла простого процесса при параллельно – последовательном движении партии деталей.

Т.к. число деталей в транспортной партии 60, то получим 600/60=10 транспортных партий.

График представлен на рисунке 1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Пояснения к рисунку 1.

Каждый отрезок – одна транспортная партия.

Размер отрезка  зависит от нормы времени по операции.

Так для 1-ой операции 60*10*3=1800 минут, где 

60 – число деталей в транспортной  партии (однотипно для всех операций);

10 – число транспортных партий (однотипно для всех операций);

3 – норма времени по операции;

1800 – длительность одной операции.

3. Учтем в длительности производственного цикла межоперационное время на каждую транспортную партию.

Тогда длительность производственного  цикла определим по формуле

                                              (2.2)

где T_пер – общее время перерывов на транспортные партии, мин.

T_пер = t_м.в. (m-1),                                              (2.3)  

где   t_м.в. - межоперационное время на каждую транспортную партию, мин.     

Подставим значения в формулу (2.3):

T_пер1 = 30 (10-1) = 270 мин.

Отсюда,

T_ц1 = 15780+270 = 16050 мин.

4. Определим длительность цикла в рабочих днях.

Т.к. работа производится в 3 смены  по 8 часов, то продолжительность рабочего дня:

38 = 24 часа.

Значит, длительность цикла в рабочих  днях определяется по формуле:

                                           (2.4)

Определим длительность цикла в  часах по формуле:

                                               (2.5)

 

Отсюда,

 

Длительность производственного  цикла при параллельно – последовательном движении партии деталей, 10 операциях  и транспортной партии 60 деталей  составила 16050 минут или 12 рабочих  дней.

5. Рассмотрим принципы организации производства.

Принципы организации  производственного процесса представляют собой исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственных процессов.

Выделяют следующие  принципы:

• Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные части (процессы, операции) и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия. Принципу дифференциации противостоит принцип комбинирования.
• Принцип концентрации означает сосредоточение определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия.
• Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса. Реализация этого принципа предполагает закрепление за каждым рабочим местом и каждым подразделением строго ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей или изделий. В противоположность принципу специализации принцип универсализации предполагает такую организацию производства, при которой каждое рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением деталей и изделий широкого ассортимента или выполнением разнородных производственных операций.
• Принцип пропорциональности заключается в закономерном сочетании отдельных элементов производственного процесса, которое выражается в определенном количественном соотношении их друг с другом. Так, пропорциональность по производственной мощности предполагает равенство мощностей участков или коэффициентов загрузки оборудования.
• Параллельность достигается: при обработке одной детали на одном станке несколькими инструментами; одновременной обработкой разных деталей одной партии по данной операции на нескольких рабочих местах; одновременной обработкой тех же деталей по различным операциям на нескольких рабочих местах; одновременным изготовлением различных деталей одного и того же изделия на разных рабочих местах. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла и времени пролеживания деталей, к экономии рабочего времени.
• Под прямоточностью понимают такой принцип организации производственного процесса, при соблюдении которого все стадии и операции производственного процесса осуществляются в условиях кратчайшего пути предмета труда от начала процесса до его конца. Принцип прямоточности требует обеспечения прямолинейного движения предметов труда в технологическом процессе, устранения различного рода петель и возвратных движений.
• Принцип ритмичности означает, что все отдельные производственные процессы и единый процесс производства определенного вида продукции повторяются через установленные периоды времени. Различают ритмичность выпуска продукции, работы, производства.
• Принцип непрерывности реализуется в таких формах организации производственного процесса, при которых все его операции осуществляются непрерывно, без перебоев, и все предметы труда непрерывно движутся с операции на операцию. Полностью принцип непрерывности производственного процесса реализуется на автоматических и непрерывно-поточных линиях.

6. Используя принцип дифференциации, разделим некоторые операции без изменения общей нормы времени обработки деталей.

Разделим 5 и 7 операции. Так вместо 5-ой операции с нормой времени 8 мин. Будет 5-ая и 6-ая операции с нормой времени 5 и 3 минут соответственно. А вместо 7-ой – 8-ая и 9-ая с нормами времени 6 и 4 соответственно.

Измененные нормы времени приведены  в таблице 1.

Таблица 1

№ операции	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Норма времени, мин	3	5	2	6	5	3	1	6	4	2	6	4

 

Величина партии 600 деталей. Величина транспортной партии 60 деталей. Среднее  межоперационное время на каждую транспортную партию 30 мин.

Рассчитаем длительность производственного  цикла при параллельно – последовательном движении партии деталей с учетом измененного числа операций.

Подставим данные в формулу (2.1):

 

 

 

Определим длительность межоперационных  перерывов по формуле (2.3):

T_пер2 = 30 (12-1) = 330 мин.

Отсюда, по формуле (2.2)

T_ц2 = 12540+330 = 12870 мин.

Определим длительность производственного  цикла в часах, затем в днях по формулам (2.5), (2.4) соответственно:

 

 

При разделении операций без изменения  общей нормы времени обработки  длительность производственного цикла  составила 12870 минут или 9 рабочих  дней, что на 3240 минут или 3 дня  меньше, чем в 1-ом варианте. Данный вариант позволяет упростить организацию производства, повысить производительность труда, сократить длительность цикла. Но есть и недостатки: увеличение операций ведет к излишним затратам на перемещение деталей (межоперационное время увеличилось на 60 мин по сравнению с первым вариантом).

7. Используем последовательный вид движения деталей с транспортной партией 60 изделий для расчета длительности производственного цикла.

Длительность  цикла определяется по формуле:

                                              (2.6)

где

                                                (2.7)

где

- длительность  производственного цикла при  последовательном движении партии  деталей, мин;

n – число деталей в партии, шт;

m – число операций;

t_i – норма штучного времени, мин;

C_прi – принятое число рабочих мест на i – ой операции.

 

=60047=28200 мин.

Общее время перерывов на транспортные партии найдем по формуле (2.3):

T_пер3 = 30 (10-1) = 270 мин.

Тогда по формуле (2.6)

T_ц3 = 28200+270 = 28470 мин.

Подставив значения в формулы (2.5) и (2.4) получаем длительность цикла в  часах и рабочих днях.

 

 

Последовательное выполнение работы увеличивает длительность производственного  цикла до 28470 минут или 20 рабочих  дней. Данный вид движения деталей  неэффективен.

8. Используем параллельный вид движения с транспортной партией 60 деталей для расчета длительности производственного цикла.

Длительность цикла определяется по формуле:

                                              (2.8)

где

                                  (2.9)

где

- длительность  производственного цикла при  параллельном движении партии  деталей, мин;

n – число деталей в партии, шт;

m – число операций;

t_i – норма штучного времени, мин;

C_прi – принятое число рабочих мест на i – ой операции;

p – размер транспортной партии, шт;

t_imax - норма времени i-ой операции (максимальной по продолжительности) с учетом количества рабочих мест, мин.

 

=540+6047=8220 мин.

Общее время перерывов на транспортные партии найдем по формуле (2.3):

T_пер4 = 30 (10-1) = 270 мин.

Тогда по формуле (2.8)

 

Подставив значения в формулы (2.5) и (2.4) получаем длительность цикла в  часах и рабочих днях.

 

 

В данном варианте соблюдается принцип  параллельности, что приводит к сокращению длительности производственного цикла  и времени пролеживания деталей, к экономии рабочего времени. Так длительность цикла составила 8490 минут или 6 дней, что на 7560 минут или 6 дней меньше по сравнению с 1-ым вариантом и на 4380 минут или 3 дня меньше по сравнению со 2-ым вариантом. Данный вариант является эффективным.

9. Используем параллельный вид движения с транспортной партией 30 деталей для расчета длительности производственного цикла.

Для определения длительности цикла  рассчитаем по формулам (2.9) и (2.3) следующие  показатели:

 

=570+3047=7110 мин.

T_пер5 = 30 (10-1) = 270 мин.

Тогда по формуле (2.8)

 

Подставив значения в формулы (2.5) и (2.4) получаем длительность цикла в  часах и рабочих днях.

 

 

Уменьшение деталей в транспортной партии до 30 штук позволило уменьшить  длительность производственного цикла  до 7380 минут, что на 1110 минут меньше по сравнению с 4-ым вариантом.

10. Выберем оптимальный вариант с учетом всех принципов.

Рассмотрев пять вариантов организации производственного процесса, можно сделать вывод, что разделение операции без изменения общей нормы времени обработки при параллельно – последовательном движении деталей уменьшает длительность цикла. Но при сохранении числа операции и смене вида движения деталей на параллельный, происходит уменьшение длительности цикла еще в большей степени. Значит, параллельный вид движения деталей характеризуется минимальной длительностью цикла, т.к. отсутствуют перерывы партийности, каждый экземпляр передается на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предшествующей операции. Но у параллельного вида движения есть и недостаток – неизбежные простои оборудования при несинхронизированном процессе.

Также уменьшению производственного  цикла способствует уменьшение числа  деталей в транспортной партии. Так  при расчете длительности цикла  с транспортной партией 60 деталей  получилось 8490 минут (4-ый вариант), а  при транспортной партии в 30 деталей  – 7380 минут (5-ый вариант), что на 1110 минут  меньше по сравнению с 4-ым вариантом.

Т.о самый оптимальный вариант  организации производственного  процесса – 5-ый (7380 минут) с параллельным видом движения деталей и транспортной партией 30 изделий.

 

 

3. Задача 2

 

Дано:

1. Суточная программа запуска А = 150 шт;
2. Число смен f = 1;
3. Продолжительность смены T_см = 480 мин;
4. Норма времени по операциям t₁ = 1,4 мин, t₂ = 2,0 мин, t₃ = 0,7 мин, t₄ = 0,4 мин, t₅ = 5,2 мин, t₆ = 6,0 мин;
5. Период комплектования принимаем равным R_к = 1/2T_см = 240 мин.

Решение.

1. Определим такт работы поточной линии.

                                                       (3.1)

где

T_см – продолжительность смены, мин;

f – количество смен;

  A – суточная программа выпуска, шт.

 

2. Заполним таблицу 2. Для этого рассчитаем некоторые параметры.

1. Расчетное число рабочих мест (единиц оборудования) на операции, получим по формуле:

                                                        (3.2)

где

- расчетное число  рабочих мест;

- норма времени  по операциям, мин;