Элементы системы ХАССП в производстве аэрозольной продукции на предприятии К***

           Наполнение  аэрозольных баллонов продуктом  и пропеллентом производится  на линии «К-800С». Линия выполняет  следующие операции:

- подачу баллонов с помощью  поворотного стола, на подающий и принимающий транспортер;

- перемещение баллонов в транспортную  систему наполнительной машины;

- наполнение и сборку аэрозольных  упаковок на наполнительной машине;

- контроль массы содержимого  аэрозольного баллона;

- кодирование аэрозольных упаковок (при необходимости);

- термопроверку аэрозольных упаковок  на прочность в контрольной  ванне;

- установку колпачков;

- подачу баллонов на упаковку.

Блок – схема производственного  процесса представлена на рисунке 2.

Схема контроля качества представлена на рисунке 3.       

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2 - Блок – схема производственного  процесса

 

 

 

Рисунок 3 - Схема контроля качества

 

Для проведения более подробного анализа  процесса производства аэрозольной продукции по семи ключевым параметрам, помогающим определить потенциально проблемные участки, рекомендовано применять метод ASME (American Society of Mechanical Engineers) [8].Схема ASME для производства аэрозольной продукции представлена на рисунке 4.

1.4 Опасные факторы

Алгоритм оценки вероятности реализации опасного фактора представлен на рисунке 5.

Вероятность реализации: 1 – практически  равна нулю; 2 – незначительная;  3 – значительная; 4- высокая.

 

 

Температура, С°	Время, мин	Производствен- ная операция	транспортировка	задержка	инспекция	хранение	Номер шага	Наименование операции
							1	Транспортировка сырья
							2	Контроль поступившего сырья
ОС*							3	Хранение сырья
							4	Дозировка
	10-20						5	Перемешивание
							6	Подача флаконов
							7	Наполнение и завальцовка
							8	Взвешивание баллонов
50							9	Термопроверка
							10	Надевание колпачков
							11	Маркирование
							12	Фасовка
ОС							13	Хранение перед отгрузкой
							14	Транспортирование

*ОС - температура окружающей среды

Рисунок 4 - Схема ASME для производства аэрозольной продукции

 

Группа ХАССП с учётом всех доступных  источников информации и практического  опыта оценивают вероятность  реализации опасного фактора, исходя из: 1- равна нулю; 2- незначительная; 3- значительная; 4- высокая.

Экспериментальным путём оценивается  тяжесть последствий от реализации опасного фактора, исходя из четырёх  возможных вариантов: 1- лёгкая; 2- средней  тяжести; 3- тяжёлая; 4- критическая.

Результаты оценки наносят на диаграмму (рисунок 6) , получая точку по координатам, соответствующим номерам вариантов оценок. При попадании точки в область недопустимого риска (выше границы учёта) – фактор необходимо учитывать, если ниже – нет.

Результаты анализа по каждому опасному фактору представлены в   таблице 9.

Рисунок 5 - Алгоритм оценки вероятности  реализации опасного фактора

 

 

Рисунок 6 – График зависимости  тяжести последствий от реализации  

     опасного фактора

 

 

Таблица 9- Результаты анализа по каждому  опасному фактору

№	Наименование потенциально опасного фактора	Вероятность реализации	Тяжесть последствий	Необходимость учёта
1	Попадание посторонних  веществ (пыли, насекомых)	2	4(критическая)	Да
2	Целостность упаковки	2	3 (тяжёлая)	Нет
3	Температурный режим  хранения	3	4(критическая)	Да
4	Продукты износа машин  и оборудования	1	1(лёгкая)	Нет
5	Попадание смазочных  материалов	3	3(тяжёлая)	Да
6	Остатки чистящих и дезинфицирующих  средств	3	4(критическая)	Да
7	Нарушение рецептуры	2	4(критическая)	Да
8	Отходы жизнедеятельности  персонала	3	1(лёгкая)	Нет
9	Загрязняющие факторы  от окружающей среды предприятия	1	3(тяжёлая)	Нет

 

Химические учитываемые опасные  факторы:

- попадание смазочных материалов; 

- остатки чистящих и дезинфицирующих  средств.

Физические учитываемые опасные  факторы:

- попадание посторонних веществ  (пыли, насекомых);

- целостность упаковки;

- температурный режим хранения;

- продукты износа машин и  оборудования;

- нарушение рецептуры;

- отходы жизнедеятельности персонала;

- загрязняющие факторы от окружающей  среды предприятия.

 

1.5 Планово-предупреждающие действия

Предупреждающие действия (мероприятия) – это меры по устранению (предотвращению) появления (роста) опасных факторов или снижению их до допустимого уровня.

Входной контроль сырья и материалов осуществляется по следующим пунктам:

- доверие сопроводительной документации (проводится проверка пакета сопроводительной  документации);

- собственный контроль сырья и материалов в лаборатории (проводится анализ сырья, по результатам которого выдаётся паспорт качества).

Параметры технологического процесса контролируются на основе технологических  инструкций по производству аэрозольной  продукции.

Контролируемые параметры технологического процесса представлены в таблице 10.

Таблица 10- Контролируемые параметры  технологического процесса

Наименование параметра	Норма	НД
Массовая доля нелетучих  веществ, %, в пределах	2,7-3,1	ТУ 6-40-579341726-90 п. 4.1.
Массовая доля воды, в пределах	0,4-2,5	ГОСТ 26932-86
Соединения: свинца мышьяка ртути	Отсутствие	ГОСТ 26932-86 ГОСТ 26930-86 ГОСТ 26927-86
Стойкость запаха, ч., не менее	40	ГОСТ 29188.0-91 п. 3.2.
Объемная доля этилового  спирта, % об., не менее	75,0	ГОСТ Р 51579-2000 п.6.4
Крепость (условная), % об.	Соответствующая крепости изделия данного наименования
Прочность и герметичность  аэрозольной упаковки	Выдерживает испытания	ГОСТ Р 51697-2000 п. 7.3.
Сумма массовых долей  душистых веществ	4,0

В процессе производства имеется одна петля возврата: при нехватки пропеллента в баллоне он возвращается на стадию наполнения.

Контроль и испытания изготовляемой  продукции регламентируются нормативной  документацией предприятия.

С целью предотвращения появления  опасностей, которые могут привести  к недопустимому влиянию на продукцию, предприятие в плановом порядке осуществляет соответствующие предупредительные действия:

- техническое обслуживание и  ремонт оборудования (проводится  согласно Программ производственного  контроля), 

- контроль измерительного оборудования (согласно СанПиН 1.2.681-97, п.3.6.11),

- контроль над состоянием производственных  помещений, технологического оборудования, инвентаря, тары (согласно СанПиН 1.2.681-97),

- мойка и дезинфекция технологического  оборудования (согласно     СанПиН 1.2.681-97, 3.6.12),

- уборка территории предприятия  (согласно СанПиН 1.2.681-97, п.3.2.2),

- борьба с грызунами, насекомыми  и другими вредителями (согласно  СанПиН 1.2.681-97, п.3.13),

- оценка качества продукции  (проводится согласно Программ производственного контроля). 

 

1.6 Критические контрольные точки

Критические контрольные точки  определяют при входном контроле сырья и материалов, а также  по технологическому процессу.

Наличие критических контрольных  точек в процессе входного контроля сырья и материалов для производства аэрозольной продукции по опасным факторам, определяется по алгоритму, изображённому на     рисунке 7.

Результаты выбора ККТ  по химическим и физическим опасностям при входном контроле на примере  раствора душистых веществ представлены в таблице 11.

Для сырья  и материалов критическими контрольными точками являются целостность  упаковки и температурный режим  хранения.

 

Рисунок 7 – Алгоритм определения  критических контрольных точек в процессе  входного контроля сырья и материалов

Таблица 11 –  Результаты выбора ККТ при входном  контроле для     раствора душистых веществ

№	Опасный фактор	В1	В2	ККТ
Химические опасности
1	попадание смазочных  материалов	-		-
2	остатки чистящих и дезинфицирующих средств	-		-
Физические опасности
3	попадание посторонних  веществ (пыли, насекомых)	+	+	-
4	целостность упаковки	+	-	+
5	температурный режим  хранения	+	-	+
6	продукты износа машин  и оборудования	-		-
7	нарушение рецептуры	-		-
8	отходы жизнедеятельности  персонала	-		-
9	загрязняющие факторы  от окружающей среды предприятия	+	+	-

 

Критические контрольные точки  по технологическому процессу определяют в соответствии с алгоритмом, который  называют «дерево принятия решений», представленном на рисунке 8. Этот алгоритм применяется для каждого учитываемого опасного фактора по каждой операции технологического процесса.

 

 

Рисунок 8 – «Дерево принятия решений»

Результаты выбора критических  контрольных точек по технологическому процессу представлены в табличной  форме (таблицы 12-20).

Таблица 12 – Учитываемый опасный фактор - попадание смазочных      материалов

№ операции	Опасный фактор	В1	В2	В3	В4	ККТ
1	Транспортирование	-				-
2	Приёмка сырья	-				-
3	Хранение сырья	-				-
4	Дозировка и перемешивание	+	-	+	-	+
5	Наполнение и завальцовка	+	-	+	-	+
6	Хранение готовой продукции	-				-

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 13 – Учитываемый опасный  фактор - остатки чистящих и дезинфицирующих  средств         

№ операции	Опасный фактор	В1	В2	В3	В4	ККТ
1	Транспортирование	-				-
2	Приёмка сырья	-				-
3	Хранение сырья	-				-
4	Дозировка и перемешивание	+	-	+	-	+
5	Наполнение и завальцовка	-				-
6	Хранение готовой продукции	-				-