Анти коррозийная защита линии производства подового хлеба

Попередня розстойка:

Попередня розстойка здійснюється в камерах попередньої розстойки. Між операціями округлення й остаточного формування шматків пшеничного тіста має місце попередня розстойка. Округлені шматки тіста повинні перебувати в стані спокою протягом 5-8 хвилин.

У результаті механічних впливів, що впливали на тісто в процесі розподілу на шматки й наступне округлення, у ньому виникають внутрішні напруження й частково руйнуються ланки клейковинного каркасу. Якщо округлені шматки тіста відразу ж передати на закачування, що робить досить інтенсивний вплив (механічне) на тісто, то структурно-механічні властивості можуть погіршитися. У процесі попередньої розстойки внутрішній натяг у тісті зменшується (явище релаксації), а зруйновані ланки структури тіста частково відновлюються. Після попередньої розстойки структурно-механічні властивості й газоутворююча здатність тіста поліпшується, що приводить до деякого збільшення обсягу готових виробів і поліпшенню структури й характеру пористості м'якишу.

Після попередньої розстойки округленим шматкам тіста надають форму, характерну для готових виробів даного сорту. Шматки тісту довгасто-овальної   форми звичайно виходять на закаточних машинах. Для формування вже округлених шматків після попередньої розстойки використають закаточні машини, у яких шматки тіста спочатку розкочуються двома парами валиків, потім утворені млинці згортаються  у трубочку, а потім тістові заготівлі, скидаючись під притискною дошкою, здобувають остаточно довгасто-овальну форму.

Остаточна розстойка:

У процесі формування шматків тіста з них майже повністю зникає диоксид вуглецю. Якщо сформований шматок тіста відразу ж посадити в піч, то хліб вийде  суцільним, з погано розпушеним м'якішем, з розривами й тріщинами кірки. Для одержання хліба з добре розпушеним м'якишем сформовані шматки піддають розстойці.

Для шматків пшеничного тіста,які піддаються  попередній розстойці, це буде остаточна розстойка. Під час остаточної розстойки тіста відбувається бродіння, тоді виділяється при цьому СО2 розпушує тісто, збільшуючи його об’єм.

Параметри остаточної розстойки: температура 35-400С; відносна вологість 75-80% забезпечується кондиціонером.

Підвищена температура повітря в розстойці прискорює бродіння, а підвищена вологість запобігає утворенню на поверхні тіста висохшої кірки плівки. Висохла плівка в процесі розстойки або випічки розривається через збільшення об’єму, що приводить до утворення на поверхні хліба розривів і тріщин. Готовність шматків тіста до розстойки визначається органолептичними показниками, об'єктивних методів немає. Тривалість розстойки 25-130 хвилин залежить від маси шматків, умови розстойки, рецептури, властивостей борошна й так інше. Відносну вологість повітря не слід піднімати вище 85%, тому що це може привести до прилипання шматків тіста до люльки її матеріалу, на якій буде відбуватися разстойка. Остаточна розстойка тістових заготовок при виробітку хліба із суміші борошна пшеничного здійснюється в розстойно-пічному агрегаті. Остаточна розстойка тістових заготовок при виробітку хліба із пшеничного борошна здійснюється в камерах остаточної розстойки власної конструкції підприємства,розрахованих на три возика для забезпечення безперервності технологічного процесу. У камерах остаточної розстойки встановлені кондиціонери. Для підтримки необхідного температурно-вологісного режиму.

1.6. Випікання хліба

Після  вистоювання  тістові заготовки надходять  у піч, в якій  відбувається процес  випікання. Випікання – це процес теплообміну зі зміною агрегатного та калоїдного стану  матеріалу. Це заключна стадія приготування хлібних  виробів, під час якої остаточно формується їх якість.

Одразу після розміщення в пекарську камеру тісто починає швидко збільшуватись в об’ємі. Згодом збільшення об’єму різко сповільнюється, а потім зовсім припиняється. Досягнутий до цього часу об’єм і форма хліба зберігаються незмінними до кінця випікання. Поверхня  шматка тіста невдовзі після розміщення в пекарську камеру покривається тонкою висохлою плівкою, яка поступово переходить в більш потовщену скоринку. Забарвлення скоринки хліба в процесі випікання безперервно змінюється, стаючи все темнішим. Під скоринкою по мірі протікання процесу випічки буде спостерігатися утворення  все більше і більше потовщеного шару порівняно пружного, здатного стійко зберігати структуру і порівняно сухого м’якушу. Незадовго до кінця випічки вся центральна частина тіста, що випікається переходить зі стану тіста в стан м’якушу. В процесі випікання хліба еластичність, пружність  та сухість м’якушу  підвищуються спочатку в шарах, що прилягають до скоринки, а потім і в центрі хліба.

Тривалість випічки хліба залежить від: маси і форми виробу, методу теплового режиму випічки, способу випічки та властивостей тіста. Вирішальним фактором вибору режиму випічки є маса тістової заготовки. Чим більша маса одиниці виробу, тим триваліша випічка і тим нижча повинна бути температура випічки. При випіканні формового хліба велике значення має конфігурація хлібних форм, яка обумовлює не тільки тривалість випічки, але й величину упікання. Чим щільніша посадка форм з тістом, тим повільніше йде випічка. Тривалість випікання може коливатися від 8-12 до 55-60 хвилин.

Для пшеничних виробів режими випічки включають 3 періоди. В перший період випікання проходить при високій відносній вологості (до 80%) та порівняно низькій температури середовища пекарської камери (110-120ºС) і триває 2...3 хвилини. За цей час тістова заготовка збільшується в об’ємі, а пар, конденсуючись, покращує стан її поверхні. В кінці першого періоду необхідний інтенсивний підвід  теплоти для підвищення температури до 240-280ºС. Другий період проходить при високій температурі і дещо зниженій відносній вологості газового середовища. При цьому утворюється скоринка, закріплюються об’єм і форма виробу. Третій період – це завершальний етап випікання. Він характеризується  менш інтенсивним підводом теплоти (180ºС), що призводить до зниження  упікання.

Правильне визначення готовності хліба в процесі його випікання має велике значення. Від правильності моменту готовності хліба залежить якість хліба: товщина і забарвлення скоринки і фізичні властивості м’якушки  - їх еластичність та сухість. Не менш важливо, що з кожною хвилиною зайвого знаходження хліба в печі збільшується упікання, а отже, зменшується вихід хліба і збільшуються витрати палива. Момент готовності хліба, однак,  визначити не так легко. Практично на всіх хлібопекарських підприємствах  це питання вирішують на основі суми  органоліптично визначених ознак.

Основною технологічною втратою при виробництві хліба є упікання. Упікання – це втрати маси тіста (%)  при випіканні, які виражаються різницею між масами тіста і гарячого хліба, віднесеного до  маси тіста. Біля  95%  цих витрат  припадає на вологу, а остання частина – на спирт, діоксид вуглецю, леткі кислоти. Величина упіканні при випіканні хліба складає  6-14% в залежності від  виду, форми та режиму випікання. Упікання відбувається в результаті збезводнення поверхневого шару тіста, яке перетворюється при випіканні в скоринку. Для зниження упікання збільшують масу хліба, а на завершальному етапі упікання підвищують відносну вологість повітря і знижують температуру в пекарській камері [13].

 

2. Спеціальна частина

2.1. Технологічна  схема виробництва

На рис. 2.1.1 представлена технологічна схема виробництва хліба.

Рис.2.1.1. Апаратурно-технологічна схема виробництва хліба.

 

Борошно доставляють на хлібозавод в автоборошновозах. Автоборошновоз зважують на автомобільних вагах і подають на розвантаження. Для пневматичного розвантаження борошна автоборошновоз обладнаний повітряним компресором і шлангом для приєднання до приймаючого щитка 8. Борошно з ємкості автоборошновоза під тиском по трубах 10 завантажують в силоси 9 на зберігання.

Додадкова сировина-розчин солі і дріжджову ємульсію зберігають в ємкостях 20 і 21.Розчин солі заздалегідь готують в спеціальній установці.

 

 

 

При роботі лінії борошно з силосів 9 вивантажують до бункера 12 із застосуванням системи аєрозольтранспорту, який окрім труб-конденсаторів включає компресор 4,ресивер 5 і повітряний фільтр 3.Витрати борошна з кожного силосу регулюють за допомогою роторних живильників 7 і перемикачів 11. Для рівномірного розподілу стислого повітря при різних режимах роботи перед роторними живильниками встановлюють ультразвукові сопла 6.

Програму витрати борошна з силосів 9 задає виробнича лабораторія хлібозаводу на основі дослідних випічок хліба із суміші борошна різних партій. Таке змішування партій борошна дозволяє вирівнювати хлібопекарські якості рецептурної суміші борошна, що поступає на виробництво. Далі рецептурну суміш борошна очищують від сторонніх домішок на просіювачі 13, який оснащенний магнітним ловом, і завантажують через проміжний бункер 14 і автоматичні ваги 15 у виробничі силоси 16.

У даній лінії для отримання хорошої якості хліба використовують двофазний спосіб приготування тіста. Перша фаза-приготування опари, яку замішують у машині тістомісилки 17. В ній дозують борошно з виробничого силосу 16, також відтемперировану воду і дріжджову емульсію через станцію дозування 18.

Для замісу опари використовують від 30 до 70% борошна. Змашини 17 опару завантажують в шестисекційний бункерний агрегат 19.

Після бродіння протягом 3,0-4,5 год опару з агрегату 19 дозують в машину тестомісилки з одночасною подачею частини борошна, води і розчину сол, що залишилася. Другу фазу приготування тіста завершують його бродінням в ємкості 22 протягом 0.5-1.0 год.

Готове тісто стікає з ємкості 22 в приймальну воронку тістоділильної машини 23, призначеної для отримання порцій тіста однакової маси. Після обробки порцій тіста в округлювальній машині 24 утворюються тістові заготовки кулястої форми, які за допомогою маятникового укладальника 1 розкладають в люльки розстійної шафи 2.

Розстійка тістових заготовок проводиться протягом 35-50 хв. При відносній вологості повітря 65-85% і температурі 30-40 градусів в результаті бродіння структура тістових заготовок стає пористою, об’єм їх збільшується в 1.4-1.5 рази, а щільність знижується на 30-40%. Заготовки набувають рівної гладкої еластичної поверхні. Для запобігання тістових заготовок від виникнення при випічці тріщин-розривів верхньої скоринки у момент перекладення заготовок на під печі 25 їх піддають надрізці або наколці.

На вхідній ділянці пекарної камери заготовки 2-3 хв піддаються гідротермічній обробці зволожувальним пристроєм при температурі 105-110 градусів. На середній і початковій ділянках пекарної камери заготовки випікають при температурі 200-250 градусів. В процесі руху з подом печі тістові заготовки послідовно проходять всі теплові зони пекарної камери, де  випікаються за проміжок часу від 20 до 55 хв., відповідно технологічним вимогам на вигляд хліба, який випускається.

Випечені вироби за допомогою укладальника 26 завантажують в контейнери 27 і направляють через уривчасте відділення в експедицію.

 

2.1.Просіювач П2-П.

 

        Просіювач вертикальний відцентровий П2-П.00.000 призначений для просіювання, розпушування і аерації борошна, а так само для видалення з неї феромагнітних домішок.

        Просіювач може застосовуватися в хлібопекарській та інших галузях харчової промисловості.

        Пристрій і принцип роботи. 
        1. Просіювач (лист 1) складається з приймального бункера 1 з живильником, вертикального шнека 2, поверхні, що просіює 3 головки, магнітного апарату 4, шафи управління 5. 
        2. Приймальний бункер 1 (додаток 1) з відкидною кришкою 2 встановлений на чавунному підставі 3. У нижній частині бункера 1 знаходиться живильник 8, що складається з двох спіральних лопатей, які отримують обертання від шнека 10 через зубчасту передачу 5,6. Вертикальна труба 9 з'єднує бункер з поверхні, що просіює головкою 14. 
         Верхній та нижній кінець зафіксований в підшипникових опорах 7 і 15. Шнек приводиться в рух від електродвигуна 18 за допомогою клинопасової передачі 17.

        Просіяно головка (додаток 2) складається з корпусу 20, кришки 16, просівного барабана 19, сита 13. 
        У нижній частині поверхні, що просіює головки закріплений магнітний апарат 12, який складається з постійних магнітів з пласкими наконечниками. 
         3. Електрообладнання забезпечує управління машиною. Живлення подається через ввідний вимикач, який по закінченні роботи слід відключати. 
Нульова захист електроприводу здійснюється за рахунок самоблокування магнітного пускача. Управління електроприводом здійснюється кнопками «Стоп» і «Пуск». 
        При відкриванні кришки в бункері або кришки сита, кінцевий вимикач відключає магнітний пускач і електродвигун зупиняється. Ланцюги управління живляться напругою 36В від трансформатора Т 220/36В. Захист ланцюгів управління і вторинної обмотки трансформатора забезпечується запобіжником, захист електродвигуна від перевантажень і короткого замикання - автоматом. 4. Борошно завантажується в приймальний бункер 1. Живильником 8 подає борошно до обертового шнека 10, який транспортує її в просіювальну голівку.  На просіювальному барабані є лопатки і витки шнека, які розподіляють борошно по площі сита і проштовхують її крізь сито. Просіяне борошно потрапляє в канал магнітного апарату, де відбувається відділення феромагнітних домішок, а потім борошно через рукав 11 надходить в заздалегідь приготовлену тару. 
Феромагнітні домішки періодично видаляються з поверхні магнітів щіткою.

 

 

2.3.Дозатор рідких компонентів       Ш2-ХДБ.

 Дозатор рідких  компонентів Ш2-ХДБ призначений  для періодичного дозування води, дріжджової суспензії, розчинів  солі, цукру, рідкого жиру, закваски  та інших рідких компонентів. Цей дозатор може проводити  послідовний набір доз рідких  компонентів за заздалегідь заданою  програмою у відповідності з  рецептурою замішувального напівфабрикату.

        Пристрій і принцип роботи.

дозатор складається з бункера 1, підвішеного за допомогою двох опор до важеля 9, який з допомогою підвісок 8 з'єднаний з рамою 7. Важіль 9 тягою 1 з'єднаний з циферблатним покажчиком 5. Другий циферблатний вказівник 4 змонтований на стійці 3,зв'язковий дистанційною передачею. Стійка 3 може управління змонтований у блоці 2.

На рамі 7 змонтований блок шести електромагнітних клапанів 6. У нижній частині бункера змонтований зливний електромагнітний клапан 12.

Для отримання заданої дози,на дублюючому циферблатном покажчику 4,з допомогою ручок встановлюють задані дози рідких компонентів в наступній послідовності: рідкий жир-датчик №1,розчин дріжджів-№2,закваски-

№3,розчин цукру-№4,розчин солі-№5,вода-№6.Положение кожного датчика,визначається підсумовуванням кількості дози компонента з попереднім значенням відміряного компонента. При відсутність в рецептурі одного або декількох компонентів,датчики подачі відключаються,і замість них буде подаватися вода,а положення датчика №6 необхідно зменшити на величину доз відключених компонентів. Після установки заданих доз натискається кнопка "Пуск" відкривається перший клапан подачі жиру і відбувається почергове дозування всіх компонентів. Після заповнення бункера останнім компонентом-водою,запалюється лампа "Доза". Це означає,що дозування компонентів закінчено. Далі натискається кнопка "Злив". При цьому відбувається спрацьовування електромагнітного клапана 12 і я відміряв доза зливається в попередньо заповнену борошном діжу.