Современные подходы к управлению запасами

Однако политика накопления материальных запасов ведет к  значительному оттоку денежных средств  предприятия из оборота. Таким образом, при многих положительных моментах создания запасов предприятие несет  значительные расходы по их формированию и содержанию. Уровень запасов на предприятии должен подбираться таким образом, чтобы суммарные затраты и потери по всем статьям были бы минимальны, а прибыль максимальна.

 

3. Современные  подходы к управлению запасами

 

В послевоенное время народное хозяйство большинства стран Запада пережило эру экономического роста. Первоначально рост достигался за счет энергичного покрытия отложенного спроса, накопившегося за годы войны. Впоследствии расширение потребительского спроса также поддерживало высокие темпы роста, который обеспечивался, кроме того, формированием новых внутренних рынков и рынков в развивающихся странах. В такой экономической обстановке для руководства фирм было резонным направлять усилия на обеспечение быстрого роста объема продаж. Управление запасами и планирование производства в этот период стояли на втором плане.

В 70-80-е годы произошли еще более важные изменения  в сфере производства, темпы экономического роста замедлились, и это привело  к существенным переменам на рынке. Покупатель начал требовать максимально разнообразной продукции (или максимальной свободы выбора). Количество видов изделий, требуемого для насыщения рынка, становится все большим, соответственно жизненные циклы товаров — короче. Все это привело к расширению номенклатуры товаров и во многих случаях к повышению издержек производства. Поэтому среди прочих вопросов, которые встали перед руководством фирм, не последнее место занимает повышение эффективности распределения внутренних ресурсов, т. е. совершенствование управления товарно-материальными запасами [7].

В современной  рыночной экономике повышение эффективности  управления материальными запасами достигается за счет внедрения логистической  концепции, предусматривающей интегрированный  подход к управлению запасами в границах логистической системы, подчинение стратегии управления материальными запасами глобальной рыночной стратегии предприятия, определение оптимальной величины запасов материальных ресурсов на основе прогнозных оценок их потребности, которая в свою очередь формируется в соответствии с графиком изготовления продукции и ее поставки потребителю [3].

При логистическом  подходе к управлению запасами внимание уделяется временному аспекту. Благодаря  подаче нужных материалов нужное место  и в нужное время достигается  значительное сокращение всех видов запасов материальных ресурсов, что дает возможность подойти к реализации концепции “производства с нулевым запасом”.

Логистическая система управления запасами проектируется  с целью непрерывного обеспечения  потребителя каким-либо видом материального  ресурса. Реализация этой цели достигается  решением следующих задач:

— учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

— определение размера гарантийного (страхового) запаса;

— расчет размера заказа;

— определение интервала времени между заказами [2].

Для ситуации, когда  отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Также системами являются:

1. Система управления  запасами с фиксированным размером  заказа;

2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Система с  фиксированным размером заказа [2]

Само название говорит об основополагающем параметре  системы. Это - размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа при данной системе управления является первоочередной задачей.

Объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим, а критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, тесно связанных между собой и действующих на величину совокупных затрат:

1. Используемая площадь складских помещений.

2. Издержки на хранение запасов.

3. Стоимость оформления заказа.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (формула Вильсона):

;

где ОРЗ— оптимальный  размер заказа, шт., А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб., S - потребность в заказываемом продукте, шт., i - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

• стоимость транспортировки заказа,
• затраты на разработку условий поставки,
• стоимость контроля исполнения заказа,
• затраты на выпуск каталогов,
• стоимость форм документов.

Различают следующие  уровни запаса:

1. Гарантийный (страховой) запас. Позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка.

2. Пороговый уровень запаса. Определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

3. Желательный максимальный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Система с  фиксированным интервалом времени  между заказами [2]

В системе с  фиксированным интервалом времени между заказами заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы.

Определить  интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера  заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Расчет интервала  времени между заказами можно  производить следующим образом:

;

где N - количество рабочих дней в году, дни, S - потребность в заказываемом продукте, шт., ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.

Полученный  с помощью формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

Так как в  рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его  вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

;

где РЗ - размер заказа, шт., МЖЗ - желательный максимальный заказ, шт., ТЗ - текущий заказ, шт., ОП - ожидаемое потребление за время

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Сравнение рассмотренных  систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них  взаимных недостатков и преимуществ.

Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.

Помимо рассмотренных основных систем управления запасами, базирующихся на фиксации одного из двух возможных параметров - размера заказа или интервала времени между заказами, существуют иные системы управления запасами, которые названы прочими. К ним относятся:

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня [2]

В данной системе, как  и в системе с фиксированным  интервалом времени между заказами, входным параметром является период времени между заказами. В отличие  от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Система управления запасами с зависимым спросом [8]

Системы планирования материальных потребностей используют преимущества того, что зависимый  спрос можно прогнозировать, поскольку  в его основе лежат планы производства. Цель такого планирования материальных потребностей заключается в том, чтобы иметь в запасах только то, что непосредственно требуется для выполнения планов текущего производства. Логика и расчеты этой системы, действительно, довольно понятны. Практическое же использование и реализация системы планирования материальных потребностей в обстановке производства, когда требуются сотни и даже тысячи различных наименований, представляет собой весьма сложное дело.

Система «Минимум-максимум» [2]

Система «Минимум—максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы, производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

«Японский подход» к управлению запасами [8]

Относительно  высокая стоимость капитала и  площадей в Японии побуждают японские фирмы сводить материально-технические запасы к абсолютному минимуму. Концепция производства по принципу «ТОЧНО BO-ВРЕМЯ» зародилась именно в Японии. Материалы, детали и изделия поступают точно к тому моменту, когда они нужны. Хотя методы управления материально-техническими запасами, применяемые в Японии, несколько отличаются от метода планирования материальных потребностей, преследуемые при этом цели в основном остаются такими же. Система планирования материальных потребностей во многих отношениях превосходит классические японские системы. Однако, японцы опережают американских производителей, по крайней мере, в трех отношениях. Во-первых, они гораздо более настойчивы в деле минимизации материально-технических запасов, чем руководители производства в Соединенных Штатах. Во-вторых, они успешнее и эффективнее применяют эти системы. И, наконец, они проделали огромную работу по интеграции своих систем управления материально-техническими запасами со своей философией бизнеса, своим подходом к управлению качеством и внедрением автоматизированных систем управления производством.

 

Заключение

 

На современном этапе развития экономики концепция логистики  находит все более широкое  использование.

Основное преимущество логистического подхода состоит в том, что  функционирование каждого элемента логистической системы определяется целевой функцией системы в целом, а также другими элементами. Системный подход позволяет оптимизировать показатели функционирования отдельных элементов, обеспечивая повышение эффективности функционирования всей системы.

Вопросы рационализации управления запасами относятся к сфере применения закупочной логистики.

Теория управления запасами разрабатывает  методы вычисления величины запасов, обеспечивающей наиболее экономным путем удовлетворение будущего (не всегда определенного) спроса.