Восстановление фланца первичного вала КПП КАМАЗ

           При выборе резцов указывают  сечение державки и геометрические параметры режущей части инструмента. Тип фрезы  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     (цилиндрическая, торцевая, дисковая, концевая, червячная), а также выбирают в зависимости  от вида обработки.

     Измерительный инструмент применяется для межоперационных  и окончательных измерений контроля детали (изделия) в зависимости от типа производства могут быть стандартными или специальными.

     В ремонтном производстве применяют  предельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны) и универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, индикаторы, нутромеры). Могут быть также спроектированы простейшие контрольные приборы  и приспособления.

     Универсальный измерительный инструмент для наружных поверхностей был выбран штангенциркуль.

     Расчет  режимов обработки  и норм времени.

     Исходные  данные: диаметр до растачивания 53 мм, диаметр после расточки, диаметр  после расточки 50 мм. Длина обрабатываемой поверхности L_рез=80 мм; масса детали 3,4 кг

1. Длина резания

     T=(D-d)/2=(53-50)/2=1.5 мм                                                             [1]

2. Длина рабочего хода

     L_рх=L_рез+у=80+5=85 мм                                                                    [1]

3. Стойкость резца по нормативам Т=60 мин
4. Подача (рекомендуемая) S_т=0,2÷0,3 мм/об, принимаем по паспорту станка (1Д63А) S_д=0,27 мм/об
5. Рекомендуемая по нормативам скорость резания (в м/мин)

     υ_р= υ_Т*К1*К2*К3               [1] 

      υ_Т=147 м/мин; К1=1,0-коэффициент, зависящий от стойкости инструмента; К2=1,0-коэффициент, зависящий от марки твердого сплава; К3=1,0-коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки.

            υ_р=147*1*1*1=147 м/мин

6. Теоретическая частота вращения шпинделя

       n_T=1000υ_р/(πD)=1000*147(3.14*50)=963.3 об/мин                       [1]

корректируя по станку, получим фактическую частоту  вращения n_Ф=290 об/мин

7. Фактическая скорость резания

     υ_Ф=πD n_Ф/1000=3.14*50*290/1000=46 м/мин                               [1]

8. Усилия резания

     Р_Z= Р_ZтаблК1*К2                                                                                 [1]

где,  Р_Zтабл =250Н (принимается по нормативам);

      К1=1,4 коэффициент, зависящий от переднего  угла резца γ=0°; К2=1,25-коэффициент, зависящий  от угла наклона главной режущей  кромки φ=90°

            Р_Z=250*1,4*1,25=435 Н   

9. Мощность затрачиваемая на растачивание (с учетом КПД станка η=0,8)

N_эф= Р_Z υ_Ф/(60*102* η)=43,5*46/(60*102*0,8)=0,409 кВт          [1]

Что допустимо  по паспорту станка (N_ст=10 кВТ)

10. Коэффициент использования оборудования по мощности

η _m= N_эф/ N_ст=0,409/10=0,041                            [1]

Техническое нормирование

      При техническом нормировании определяется время (в мин):

            - основное (на каждый  переход)- t_o;

            - вспомогательное  (на каждый переход)- t_вс;

            - дополнительное  t_д:

            - штучное Т_шт:

     - подготовительно заключительное  t_пз;

     - штучно-калькуляционное (техническая  норма времени)-Т_н.

     Ниже  даны формулы для расчета основного  времени для работ, наиболее часто  встречающихся при восстановлении деталей:

           для токарных и сверлильных  работ:

           t_o=L_рх i/(ns);                [1]

     где,  L_рх – длина рабочего хода резца (сверла), мм;

           i – число проходов;

           n – частота вращения детали (сверла), об/мин;

     s – подача инструмента за один оборот детали, мм/об.

     t_o=85*3/(290*0,25)=255/72,5=3,5 мин

     при наплавке под слоем флюса:

     t_o=L/(ns)= πDL/(1000υs);             [1]

      где, L – длина наплавляемой поверхности, мм;

            s – подача (шаг плавки), мм/об

            n – частота вращения наплавляемой детали, об/мин;

            D – диаметр наплавляемой поверхности;

            υ – скорость наплавки, м/мин.

      При наплавке под слоем флюса υ=0,25÷1,5;

     s – принимают 2,5÷4,0 и 1,8÷7,9 мм/об.

     t_o=3,14*50*80/(1000*2*1)=12,56

      Вспомогательное время 

            t _вс= t_ву+ t_вн+ t_вз;                        [1]

      где, t_ву – вспомогательное время на установку и снятие детали;

            t_вн – вспомогательное время связанное с каждым переходом;

            t_вз – вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия

            t_вс=5+10+3=18 мин

      Оперативное время – это сумма основного  времени и вспомогательного времени:

            t_оп= t_о+ t_вс-12,56+18=30,56 мин            [1]

      Дополнительное  время задается в процентах к  оперативному времени и определяется по формуле 

       t_д= t_онК1/100;               [1]

      Где, К1 – отношение дополнительного времени к оперативному, в % (К1=6÷9);

             t_д=30,56*7/100=2,14 мин

      Штучное время

            T_шт= t_о+ t_вс+ t_д=12,56+18+2,14=32,7 мин           [1]

      Таким образом, техническая норма времени (штучно-калькуляционное время)

            T_н=Т_шт+ t_пз/n_пр;               [1]

      где, t_пз – подготовительно-заключительное время;

            n_пр – число деталей в партии.

            T_н=32,7+16/134=48,7 мин

      Заполнение  технологической  документации.

      После разработки технологического процесса на восстановление детали или на сборку агрегата заполняется маршрутная карта. Для работы каждой операции составляются операционные карты.

2. Разработка технологически операционной карты

     Технологически  операционная карта составляется для  правильности выполнения и соблюдения всей технологии сборки и разборки узла или агрегата.

      В данном случае сформирована технологически операционная карта на разборку с  последующей сборкой, после восстановления фланца КПП КАМАЗ. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Конструкторская с 23 стр

2. Расчетно-конструкторская  часть

2.1 Анализ существующих  конструкций

      В результате проделанного поиска, на данный момент выявлены следующие виды установок  для расточки тормозных барабанов: 

     Прототип  № 1

     Артикул: U305

     Производитель: HUNGER

      U305 Универсальный вертикальный стенд  для расточки и шлифовки тормозных  барабанов, тормозных дисков, маховиков,  тормозных накладок, головок цилиндров  и многих других изделий

Универсальный вертикальный стенд для расточки и шлифовки тормозных барабанов, тормозных дисков, маховиков, тормозных  накладок, головок цилиндров и  многих других изделий 
Разработка и производство вертикальных расточных и шлифовальных стендов является специализацией фирмы HUNGER.

Преимущества  вертикальной конструкции стенда: все  изделия могут быть зажаты и отцентрированы на горизонтальном рабочем столе  без каких-либо проблем. Вес обрабатываемых изделий распределяется равномерно по базовой плоскости. 
Для крепления изделий могут быть использованы трех кулачковый патрон, установочные фланцы, конические втулки и специальные захваты. 
Конструкция стенда U305 предназначена для универсального применения и обеспечивает легкость и удобство операций. Он безотказен в работе и срок службы практически не ограничен. Основной шпиндель установлен на конических роликовых подшипниках. 
Скорость вращения рабочего стола имеет бесступенчатую регулировку. Подача — прерывистая. Приводы вертикальной и горизонтальной подач приводятся в действие от электронно-управляемых DC-двигателей.