Грузоподъемные машины

- карты-эскизы  отдельных операций технологического  процесса.

Эскиз или чертеж выполняются с разрезами и  таблицами исходных и допустимых при ремонте зазоров и натягов, а также с техническими условиями  на сборку и испытание.

Схема технологического процесса сборки или структурная  схема изделия размещается на отдельном листе или на чертеже  изделия и выполняется в соответствии с принятыми условными обозначениями  деталей, сборочных единиц, регулировочных и контрольных операций.

      4. РАЗРАБОТКА КАРТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ДЕФЕКТАЦИИ.

      Для определения технического состояния  деталей (сборочных единиц) их подвергают дефектации, то есть устанавливают  три категории деталей: годные, утильные и требующие восстановления. 

      Способов  выявления дефектов существует много, но наиболее распространенными в  практике ремонта являются следующие:

—  непосредственный осмотр;

— измерение /обмер/;

— сравнение;

— проверка точности работы;

— проверка надежности и плавности работы опробованием

— испытание.

Непосредственный осмотр является наиболее распространенным и простым способом выявления дефектов. Осмотр можно производить как невооруженным глазом, так и с помощью лупы или другого оптического прибора. Путем осмотра обнаруживаются такие дефекта деталей, как забоины, пробоины, вмятины, трещины, изгиб, излом, срыв резьбы, ржавчина и т. д.

Осмотр узла и механизма можно производить  как в собранном, так и в  разобранном виде. При этом проверяют  все ли детали на месте, правильно  ли произведена сборка, надежно ли закреплены детали, какие детали имеют  дефекты,нет ли загрязнения, правильно  ли произведено смазывание. Выявив недостатки, делают заключение о состоянии  узла и механизма.

Выбор измерительного инструмента зависит от конструкций  детали, узла, механизма и точности измерения. 

Дефектация является частью общего процесса ремонта, его  начальным этапом. Она должна предшествовать любому, даже самому незначительному  ремонту

При дефектации выявляются все недостающие, негодные и требующие ремонта детали, узлы и механизмы, а также устанавливаются  способы устранения всех неисправностей. В ходе дефектации определяются необходимые  конструктивные переделки узлов  и механизмов, предусмотренные ремонтной  документацией. На основании дефектации определяют какое оборудование, инструмент, материалы и запасные детали требуются  для ремонта, а также устанавливают  необходимое количестве рабочей  силы и время, требующееся на ремонт. Тщательно проведенная дефектация способствует организации быстрого и высококачественного ремонта вооружения и облегчает контроль за устранением неисправностей.

В зависимости  от объема работ при дефектации различают  полную и частичную дефектацию.

Полной  дефектацией считается такая дефектация, во время которой осматривают все механизмы, узлы, детали образца вооружения и выявляют их неисправности.

Поэтому при  полной дефектации всегда производится полная разборка образца вооружения. Полная дефектация проводится в тех случаях, когда неизвестно общее техническое состояние образца, когда имеются неисправности во многих механизмах и узлах и когда производится планово-предупредительный ремонт.

Частичной дефекацией считается такая, при которой осмотру с разборкой подвергаются только неисправные узлы или механизмы. Остальные механизмы и узлы подвергаются техническому осмотру по наружному виду.

На рабочем  месте должен находиться инструмент: общий, специальный и измерительный, необходимый для разборки и осмотра  деталей.

Средства измерения  выбираются согласно типу измеряемого  размера

Средство измерения  дефекта шлицевого паза по ширине 

Шц-1-125 (0,10мм) гост 166-63

Диапазон измерения, мм 0 - 125

Значение отсчета  по нониусу, мм 0,1

Предел допускаемой  погрешности 0,1

Класс точности 2

Масса, кг 0,125

     Сварные Швы   осматривают невооруженным глазом или применяя лупу с увеличением до 10 раз по всей их протяженности и (в случае доступности) обязательно с двух сторон. При недостаточном освещении используют карманные фонари или переносные электрические лампочки. Ультрозвуком и т.д. 
 

      5. ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОГО  СПОСОБА ВООСТАНОВЛЕНИЯ  ДЕФЕКТОВ ДЕТАЛЕЙ.

      Величина  износов, получаемых в процессе эксплуатации значительно меньше величины объема материала детали. Так же износу подвергаются не все поверхности  детали, а какая-то ограниченная их часть. Поэтому во многих случаях  экономически целесообразно не выбраковывать  деталь целиком, а восстанавливать  изношенные поверхности. Выбор рационального  способа восстановления осуществляется с целью обеспечения необходимых  заданных технических характеристик  после восстановления детали при  необходимом минимуме материальных и трудовых затрат.

      Выбор рационального способа основывается на анализе трех критериев восстановления этой детали: технологический, технический  и технико-экономический.

      Технологический критерий характеризует принципиальную возможность применения того или  иного способа в конкретном ремонтном  производстве исходя из своих конструктивных и технологических особенностей восстанавливаемой детали. К конструктивным технологическим особенностям относится  геометрическая форма и размеры  деталей, наличие оригинальных форм поверхностей, наличие или отсутствие термической обработки поверхности, наличие или отсутствие поверхностных  напряжений, возникших в результате работы этой детали. К ним относятся  твердость восстанавливаемой поверхности, шероховатость, точность изготовления деталей, характер возникающих напряжений при работе детали в узле, величина и характер первоначального износа.

      Технический критерий оценивает каждый из выбранных  способов путем анализа восстанавливаемой  поверхности с изучением ее свойств (износостойкость, твердость, сцепляемость) и характеризуется одним общим  коэффициентом долговечности.  

      

      гдеКi, К_В, К_С, К_П – коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости покрытий;

      К_П – поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации, К_П=0,8…0,9.

      Для cварки в среде углекислого газа:

      

      _{Для ручной сварки:}

      

Коэффициент долговечности характеризует продолжительность  послеремонтного ресурса работы детали и является качественным показателем, который должен стремиться к своему максимальному значению. Для различных  способов он различный. Он может быть меньше 1, так и при некоторых  способах больше 1. Коэффициент долговечности  характеризует количественно-техническую  сторону восстановления деталей. По результатам анализа выбор рационального  способа восстановления могут быть предложены два или более способов. В таких случаях производится экономическая оценка того или иного  способа.

      Технико-экономический  критерий связывает стоимость восстановления детали с ее долговечностью после  устранения дефектов. Условие технико-экономической  характеристики эффективности способа  восстановления детали предложено профессором  Казарцевым В.И.:  

      

      Если  известна стоимость новой детали, критерий оценивают по формуле профессора В.А.Шадричева:

      

Где К_Т – коэффициент технико-экономической эффективности;

      С_В – себестоимость восстановления 1 м² изношенной поверхности детали, руб/м².

      Для сварки в среде углекислого газа:

910/0,40824 =2229,0809

Для ручной сварки:

      

Полученный коэффициент  технико-экономической эффективности  полуавтоматической сварки , говорит  об эффективности этого способа  восстановления втулки шлицевой, К_Т>min. 

      6. РАЗРАБОТКА РЕМОНТНОГО ЧЕРТЕЖА  ЗАДАННОЙ ДЕТАЛИ. 

        На ремонтном чертеже указывается  общий вид детали в тонких  линиях согласно выбранного масштаба (с учетом полноты заполнения  листа).

      Ремонтный чертеж выполняется на листе формата  А1

      Места дефектов на ремонтном чертеже нумеруются и указываются на выносных полочках. Изношенные поверхности и дефекты  выделяются жирной линией толщиной в  три раза больше основной. Размеры  на этом чертеже указываются только по метам, где имеются дефекты. Размеры  указываются номинальные с указанием  заданных отклонений. Так же на ремонтном  чертеже указывается шероховатость  поверхности и допуски отклонения формы и расположения поверхности  после восстановления детали. Наличие  добавочных видов обосновывается необходимостью показания того или иного дефекта  и указания его параметром. В правой части чертежа вверху приводится таблица дефектов. В первой графе  указывается номер дефекта, во второй графе – наименование дефекта, в  третьей графе указывается коэффициент  повторяемости, который в свою очередь  подразделяется на коэффициент повторяемости  от общего количества деталей и коэффициент  повторяемости от деталей, подлежащих ремонту. В следующей четвертой  графе указывается основной способ устранения дефекта, который определяется на основании выбора рационального  способа восстановления детали. В  пятой графе указывается допустимый способ устранения дефекта – это  тот способ, который может быть использован в случае невозможности  использования основного способа  восстановления дефектов. С правой стороны над штампом указываются  технические требования, которые  необходимо выдержать при восстановлении этой детали. В штампе, в основной графе указывается название детали с индексом РЧ. В графе «материал» указывается исходный материал детали.

В данном курсовой работе идет процесс востоновление  детали, втулки шлицевой. Имеются  2 дефекта:

1 Износ шлицевых пазов по ширине,

2 Трещины сварных швов.

 Износ шлицевых пазов по ширине Во избежание погрешностей размера уступа или паза по ширине можно производить пробные проходы и промеры. После обработки паза или уступа не следует производить перемещений стола с обрабатываемой заготовкой в двух других направлениях, по которым не осуществлялась подача при выполнении данного перехода, так как при этом условии легче будет исправить обнаруженные при измерении погрешности размеров. Если после измерения оказалось, что ширина уступа или паза больше требуемой, то  дефект неисправимый.

Если ширина уступа или паза оказалась меньше требуемого размера, то для устранения дефекта необходим добавочный проход с предварительным перемещением стола станка в требуемом направлении  на величину погрешности размера  по ширине паза или канавки.

      Нарушение формы и размеров сварного шва  чаще всего вызваны колебаниями  напряжения в электрической сети, небрежностью в работе или низкой квалификацией сварщика, проявляющейся  в неправильном выборе режимов, неточном направлении электрода и методике его перемещения. Дефекты проявляются  в неодинаковой ширине сварочного шва  по его длине, в неравномерности  катета угловых швов, чрезмерной выпуклости и резких переходах от основного  металла к наплавленному. Отклонения от размеров и формы сварного соединения, проявляющиеся в угловых швах, связаны с неправильной подготовкой  кромок, неравномерной скоростью  сварки, а также с несвоевременным  контрольным обмером шва. При  автоматической и полуавтоматической сварке эти дефекты чаще всего  связаны с колебаниями напряжения, проскальзыванием проволоки в подающих роликах, нарушениями режимов сварки 
 
 
 

      7. РАЗРАБОТКА МАРШРУТНЫХ И ОПЕРАЦИОННЫХ  КАРТ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ. 

     Маршрутная  карта (МК) восстановления составляется на все возможные дефекты согласно ЕСТД. Исходными данными для разработки МК служат карта эскизов или ремонтный  чертеж, схема выбранного рационального  способа устранения дефектов, сведения для выбора оборудования и оснастки, разряд работы и нормы времени. В  качестве эскиза к МК допускается  применять ремонтный чертеж. При  этом, на нем должны быть пронумерованы  все обрабатываемые поверхности, указаны  номера и наименования дефектов.