Завод дорожных плит производительностью 70 тыс. м3 в год

2. Конструктивные стыки железобетонных плит покрытия не обеспечивают вполной мере передачи нагрузки от плиты к плите и требует дальнейшего усовершенствования.

3. Требует специального оборудования для укладки плит.
4. Требует большего расхода арматуры, чем монолитные покрытия дорог.

Несмотря на эти недостатки, сборные покрытия являются прогрессивными конструкциями, так как их применение обеспечивает полную индустриализации строительства, устраняет сезонность производства дорожно-строительных работ, значительно повышает коэффициент  использования всего оборудования, а так же качество изготовления плит.

Железобетонные  предварительно-напряженные плиты, изготавливаемые из тяжелого бетона, предназначены для устройства покрытий постоянных и временных городских дорог под автомобильную нагрузку Н-30 и Н-10.

Плиты применяют  для дорог в районах с расчетной  температурой наружного воздуха (средней наиболее холодной пятидневки района строительства по СНиП 2.01.01 -82) до минус 40°С включительно.

Плиты должны удовлетворять  всем требованиям ГОСТ 21924.0-84 и ГОСТ 21924.1-84.

Армирование плит должно соответствовать черт.З  ГОСТ 21924.1-84.

Спецификация арматурных и монтажно-стыковых элементов приведена  в табл.2, выборка арматурной стали  для их изготовления на одну плиту - в табл. 3 ГОСТ 21924.1-84.

Форма и размеры арматурных и монтажно-стыковых элементов - по ГОСТ 21924.3-84.

В дипломном проекте  далее описывается производство предварительно напряженных железобетонных плит, так как предварительное напряженные конструкции обладают большей долговечностью и меньшим расходом металла и бетона при заданных прочностных показателях.

Бетон и материалы, применяемые  для сборных железобетонных плит покрытия дорог должен отвечать требованиям  ГОСТ 26633-91* «Бетоны тяжёлые и мелкозернистые. Технические условия». Дорожные плиты должны отвечать требованиям ГОСТ 13015.0-83. Нормируемая отпускная прочность бетона плит должна составлять (в процентах от класса бетона по прочности на сжатие и марки бетона по прочности на растяжение при изгибе):

70 - при поставке  плит в период с расчетной температурой наружного воздуха наиболее холодной пятидневки в районе строительства выше минус 5°С;

100 - то же, минус 5°С  и ниже. Нормируемая передаточная прочность бетона предварительно напряженных плит составляет 70% класса бетона по прочности на сжатие. Передача усилий обжатия на бетон (отпуск натяжения арматуры) должна производится после достижения бетоном требуемой передаточной прочности

На проектируемом предприятии  выпускаются дорожные плиты. Характеристика выпускаемой продукции приводится в таблице 2.

 

Таблица 2.  Номенклатура и программа выпуска изделий на заводе.                                                                         

 

№ п/п	Наименование и эскизы изделий	Марка (типо размер)	Размеры, мм			Масса изделия, т	Вид и класс бетона	Расход Материа- лов на 1 изделие					Программа выпуска изделий
													В год		В сутки		В час
			длина	ширина	высота			Бетона, м3	Стали, кг		Суперпласт  С-3, кг		шт.	м3	шт.	м3	шт.	м3
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10		11		12	13	14	15	16	17
		Предварительно напряжённая дорожная плита типа 1П60. 18-30АV   (6,0*1,750*0,14)	6000	1750	140	3,65	Бетон дорожный. Класс В30. Плотность р=2450кг/м3 Под. Ж-20с. W 4, Р150.	1,46	104,5		4,7		23490	35000	95,1	141,7	5,94	8,856

 

3.2. Режим работы предприятия.

При определении мощности предприятий, технологических линий  и расчетного годового фонда времени  работы технологического оборудования принимаю по прил. 3 [2]:

число рабочих  суток на выгрузку сырья и материалов

с железнодорожного транспорта, сут 365

номинальное количество рабочих суток в году 260

число рабочих  смен (кроме тепловой обработки) 2

тоже для тепловой обработки 3

то же для приемки  сырья и материалов и отгрузки на

железнодорожном транспорте 3

автотранспортом 2

продолжительность рабочей смены, ч 8

Годовой фонд времени  работы технологического оборудования (Тн), сут, при пятидневной рабочей недели вычисляю с учетом плановых остановок технологического оборудования и коэффициента его использования (Ки), равного0,92 по формуле:

Т_Н=К_И×Т, где

Т - расчетное количество рабочих суток в году. Для конвейерной  технологии потабл. прил.З [2] принимаю длительность плановых остановок 13 дней и расчетное количество рабочих суток в году - 247 суток.

Табл.3 Годовой фонд времени

 

Кол-во рабочих суток в году	Количество смен в сутки	Количество часов  в смену	Коэффициент использования оборудования	Годовой фонд рабочего времени, ч.
247	2	8	0,92	3635,8

 

Табл.4

Режим работы предприя-тия.№	Наименование  цехов	Кол-во рабочих дней в  году	Кол-во смен в сутки	Продолж. Рабочей смены, час	Номи-нальный фонд Рабо-чего времени, час	Ко-эфф. использов. оборудования	Годовой фонд рабочего времени
1	Формовочный цех	247	2	8	3952	0,92	3636
2	Камера ТВО	247	3	8	5928	0,92	5454
3	Бетоносмесительный  цех	247	2	8	3952	0,92	3636
4	Склад сырья	365	3	8	8760	0,92	8059
5	Склад готовой  продукции	247	2	8	3952	0,92	3636
6	Склад арматуры	247	2	8	3952	0,92	3636
7	Арматурный цех	247	2	8	3952	0,92	3636

 

 

3.3. Производственная программа завода

 

Производственная программа рассчитывается по формулам:

П_Р=П/(1-Б/100)

П_Р - производительность рассматриваемого передела в принятых единицах измерения

П - производительность передела, следующего по технологическому потоку за расчетным

Б - производственные потери, %.

Расчеты по данному разделу сводятся в табл. 5.

 

Табл.5 Производственная программа завода

 

№ п.п.	Наименование Технологического  передела	ед.изм	Произ-водственные потери в %	Производительность
				в год	в сутки	в смену	в час
1	Складирование	м3	0	70000.0	283.4	141.7	17.7
2	Выдержка	м3	0	70000.0	283.4	94.5	11.8
3	Распалубка	м3	1	70707.1	286.3	95.4	11.9
4	ТВО	м3	0,5	71062.4	287.7	95.9	12.0
5	Формование	м3	0,5	71419.5	289.1	144.6	18.1
6	Приготовление бетонной смеси	м3	0,5	71778.4	290.6	145.3	18.2

 

Q_год=70000м³/год;

Q_сут=70000:247=283.4м³/сутки;

Q_смен=283.4:2=141.7м³/смену;

Q_час=141.7:8=17.7м³/час.

 

3.4 Выбор сырья и полуфабрикатов.

 

Характеристика  исходного сырья.

Бетон и материалы, применяемые  для его приготовления, должны отвечать требованиям ГОСТ 26633-91* «Бетоны тяжёлые и мелкозернистые. Технические условия». Класс бетона ВЗО. Бетон тяжелый плотностью 2450 кг/м³ в соответствии с требованиями ГОСТ 21924.1-84.

Марки бетона по морозостойкости и водонепроницаемости  принимаются для плит, предназначенных для постоянных дорог в районах со среднемесячной температурой наиболее холодного месяца (согласно СНиП 2.01.01-82), ниже минус 5 до минус 15°С - марка по морозостойкости F150, по водонепроницаемости марка W4.

Марки по прочности  при изгибе Р40, по прочности на сжатие М400. Коэффициент вариации бетона по прочности высшей категории качества должен быть не более 9%. Бетонная смесь для дорожных плит должна иметь следующие характеристики: водоцементное отношение В/Ц < 0,4, водопоглощение по массе не более 5 %, жесткость 20 с, количество вовлечённого воздуха не более 4..5%.

Цемент

В соответствии с проектными требованиями к бетону по прочности выбираем портландцемент марки М 400, который выпускается без добавок или с активными минеральными добавками, предусмотренными ГОСТ 10178-85 в количестве 5% от массы цемента. Содержания в цементе трех кальциевого алюмосиликата не более 8% от массы цемента.

Начало схватывания  цемента должно наступать не ранее 45 минут, а конец схватывания не позднее 12 часов от начала затворения цемента водой. Тонкость помола должна быть такой, чтобы сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613-86 проходило не менее 85% от массы пробы. Удельная поверхность цемента должна быть 2800... 3200 см²/гр.

Химический  анализ клинкера проводят по методике, регламентированной ГОСТ 5382-91.

Цемент должен также удовлетворять требованиям  ГОСТ 30515-97. Цемент поступает по железной дороге.

Мелкий заполнитель.

Мелким заполнителем для бетона является естественный кварцевый  песок или полевошпатовый, а так же искусственный из твёрдых дробленных каменных пород соответствующий требованиям ГОСТ 8736-93. Песок имеет объёмную массу 1,56 г/см³. По гранулометрическому составу и количеству примесей должен отвечать требованиям ГОСТ 26633-91. Зерновой состав песка должен соответствовать следующим требованиям: полный остаток на контрольных ситах в % по массе:

5,0-0%;

2,5-20%;

1,25-15...45%;

0,63-35...70%;

0,315-70...90%;

0,14-80... 100%.

Проход через  сито № 014 - 10...0%. Модуль крупности 2,2.