Процессы и аппараты технологии строительных изделий

Курсовая работа, 10 Октября 2013, автор: пользователь скрыл имя

Описание работы

Измельчение – процесс последовательного уменьшения размеров кусков твердого материала от первоначальной (исходной) крупности до требуемой. В некоторых случаях этот процесс является подготовительным, и получаемый продукт направляется на дальнейшую переработку, как, например, при производстве цемента.
В других случаях, например при производстве щебня, в результате измельчения получается товарный продукт, т.е. процесс измельчения имеет самостоятельное значение.

Содержание работы

1.Описание технологического процесса..................................................4-5
2. Структурно – математическое описание ДСЛ......................................6
2.1 Определение фракционного и качественного составов
материальных потоков ………………………… .....................................7
2.2 Математическое описание...................................................................7-8
3. Расчет стадии предварительного грохочения......................................9-10
4. Выбор и расчет дробильного оборудования..........................................11
4.1 Расчет 1 –ой стадии измельчения.....................................................11-15
4.2 Расчет 2 - ой стадии измельчения....................................................15-20
5. Выбор и расчет сортируемого оборудования........................................23
5.1 Выбор двухситового грохота№1...........................................................23
5.2 Выбор двухситового грохота№2............................................................24
5.3 Выбор 2-ого двухситового грохота.......................................................26
6. Определение эффективности грохочения.........................................28-29
7. Определение степени измельчения....................................................30-32
8. Технологические рекомендации по эксплуатации...............................33
Список используемой литературы............................................................34

Скачать архив (381.14 Кб) Сколько стоит заказать работу?

Файлы: 1 файл

Курсач ПиА - мо.doc

— 1.61 Мб (Скачать файл)

Диапазон регулирования разгрузочной щели: (20-60)мм. Определим производительность дробилки для различных значений ширины разгрузочной щели: наименьший – 20 мм, средний – 40 мм, наибольший – 60 мм.

Объёмная производительность определяется по формуле (4.2.2):

(4.2.2)

Где k_н – коэффициент, учитывающий прохождение материала без измельчения, k_н=1,05…1,10; k_и – коэффициент измельчения, k_н=0,3…0,4; B, L – ширина и длина приёмного отверстия, м; b – ширина разгрузочного отверстия при максимальном удалении и сближении рабочих поверхностей камеры дробления, м; n – частота вращения эксцентрикового вала, с^-1; α – угол захвата, град; S_ср – среднее значение хода подвижной щеки, м, определяется по формуле:

(4.2.3)

м³/ч

J^´´_0-5(20)=f(5/20=0,25)=12,5 %

J^´´_0-5(40)=f(5/40=0,125)=5,5 %

J^´´_0-5(60)=f(5/60=0,08)=3,5 %

V₆₍₂₀₎=(0,9*0,02*50+0,9*0,125*28)=4,05 м³/ч

V₆₍₄₀₎= (0,9*0,02*50+0,9*0,055*28)=2,29 м³/ч

V₆₍₆₀₎= (0,9*0,02*50+0,9*0,035*28)= 1,72 м³/ч

Определим требуемое по формуле (4.1.2) количество дробилок для 2-й стадии измельчения, шт:

шт

Определим по формуле (4.1.3) рабочую загрузку дробилки при различных значениях ширины разгрузочного отверстия, %:

Определим по формуле (4.1.4) объём фракций готового продукта после 2-й стадии измельчения:

м³/ч;

Так как дробилка работает в замкнутом цикле, определяем поток возврата в дробилку по формуле (2.2.5):

м³/ч;

Для определения оптимального значения ширины разгрузочной щели b_опт построим графические зависимости числа дробилок Z_др, объёма фракций готового продукта V_гп и возврата V_в от ширины разгрузочной щели:

Сводная таблица№ 2

Типоразмер

дробилки

b_опт

Z_др

V_i

V_г.п

V_В

N_др

М_др

ЩДС 11 2,5*4(СМД 116)

87,5

0,5

51,39

0,13

0,15

КСД – 1750(ГР)

87,5

31,5

20,31

0,49

0,14

Вывод: Окончательно принимаем конусную дробилку КСД – 1750,так как с этой дробилки уходит меньше материала на возврат. V_В=20,31

d_max2= 43∙1,6=45 мм

Определяем численное значение оставшихся материальных потоков по формулам записанным в пункте 2.2:

м³/ч

V₁₁= V₉+V₅-V₁₂=17,6+10,53-18,4 =9,73м³/ч

м³/ч

Поток	Значение, м³/ч
V₁	22
V₂	28
V₃	28
V₄	38,27
V₅	10,53
V₆	1,2
V₇	85
V₈	46,73
V₉	17,6
V₁₀	20,67
V₁₁	9,73
V₁₂	18,4

Выбор сортировочного оборудования:

F_трi= V_ij/g_i·m_i·k_1i·k_2i·k_3i (5.1)

где F_трi – требуемая площадь поверхности i – го сита по сортируемому материалу, м²

V_ij – объем материального потока, поступающего на i –е сито, м³/ч

g_i – удельная производительность 1 м² сита с d_i – ячейкой, м³/ч

m_i – коэффициент, учитывающий размер и форму сортируемых частиц и тип грохота

k_1i – коэффициент, учитывающий угол наклона грохота

k_2i – коэффициент, учитывающий процентное содержание фракций нижнего класса в исходном материале, поступившего на сито

k_3i – коэффициент, учитывающий процентное содержание в нижнем классе частиц менее половины ячейки сита

Требуемое количество сит для сортировки i – того потока, шт:

z_сi= F_трi/ F_с (5.4)

5.1. Выбор двухситового грохота №1:

Расчет сита с ячейкой 20 мм:

k_2i=f(V_н.к.·100%_./V_и.м) (5.2)

k_3i=f(V_н.к·0,5d·100%/ V_н.к) (5.3)

V_c=V₃+V₁ =50 м³/ч

k₁₍₂₀₎=1 при α=18⁰

g₄₀=43

m=0,5

k₂₍₂₀₎=f((V₆+V₅) ·100% /(V₁+V₃))=f((1,2+10,53)·100%/50=23,46%)=0,670

k₃₍₂₀₎=f(V_0-10·100%/ /(V₆+V₅)= 18,3·100%/(1,2+10,53)=56%)=1,055

F_тр(20)= 50/43·0,5·1·0,670*1,055=2,28 м²

Расчет сита с ячейкой 5 мм:

V_c=V₆+V₅ =11,73 м³/ч

k₁₍₅₎=1 при α=18⁰

g₅=12

m=0,5

k₂₍₅₎=f(V₆ ·100% / (V₆ +V₅ ))=f(1,2 ·100%/11,73 =10,2%)=0,582

м³/ч

k₃₍₅₎=f(V_0-2,5·100%/V₆= 0,4·100%/1,2=50,7%)=0,010

F_тр(5)= 11,73 /12·0,5·1·0,582*0,010=335,9 м²

Принимаем грохот ГИС-22(С-861).

z_с5= 2,28 / 2,5=0,9

РЗ₅=0,9·100/1=90%

Принимаем грохот ГИС-22с углом наклона сита α=18 ⁰.

Техническая характеристика грохота ГИС-22Таблица 5.1

Наименование параметра	ГИС-22
Размер сита, м ширина длина площадь сита, м²	1 2,5 2,5
Число ярусов	2
Размеры ячеек сит, мм	3-70
Угол наклона сита, град	9-25
Наибольшая крупность исходного материала, мм	100
Мощность эл/двигателя, кВт	5,5
Масса, т	1,95

5.2. Выбор двухситового грохота №2:

Расчет сита ячейкой 20 мм:

V_c=V₇ =85 м³/ч

k₁₍₂₀₎=1 при α=18⁰

g₂₀=43

m=0,5

k₂₍₂₀₎=f((V₉ +V₁₀) ·100% / V₇=f((17,6+20,67) ·100%/85=45%)=0,880

м³/ч

k₃₍₂₀₎=f(V_0-10·100% /(V₉+V₁₀)=(15,3·100%/(17,6+20,67) =40%)=0,910

F_тр(40)= 85 /43·0,5·1·0,880*0,910=4,9 м²

Расчет сита с ячейкой 5 мм:

V_c=V₉+V₁₀ =38,27 м³/ч

k₁₍₂₀₎=1 при α=18⁰

g₂₀=12

m=0,5

k₂₍₅₎=f(V₁₀ ·100% / (V₉ +V₁₀ ))=f(20,67 ·100%/38,27 =54%)=0,952

м³/ч

k₃₍₅₎=f(V_0-2,5·100%/V₁₀= 1,4·100%/20,67=6,8%)=0,540

F_тр(5)= 38,27/12·0,5·1·0,952*0,540=12,4 м²

Принимаем грохот ГИС-72.

z_с5= 12,4/ 15=0,83

РЗ₅=0,83·100/1=83%

Техническая характеристика грохота ГИЛ-22 Таблица 5.1

Наименование параметра	ГИС-72
Размер сита, м ширина длина площадь сита, м²	2,5 6 15
Число ярусов	2
Размеры ячеек сит, мм	3-70
Угол наклона сита, град	9-25
Наибольшая крупность исходного материала, мм	150
Мощность эл/двигателя, кВт	30
Масса, т	9

5.3. Выбор односитового грохота №3:

Расчет сита с ячейкой 10 мм:

V_c=V₉+V₅=17,6+10,53=28,13 м³/ч

k₁₍₁₀₎=1 при α=18⁰

g₁₀=23

m=0,5

k₂₍₁₀₎=f(V₁₂ ·100% / (V₉ +V₅ ))=f(18,4 ·100%/28,13=65,4%)=1,04

м³/ч

k₃₍₁₀₎=f(V_0-5·100%/V₁₂= 2,1·100%/18,4=11,4%)=0,640

F_тр(20)= 28,43/23·0,5·1·1,04·0,640=3,7 м²

Принимаем грохот ГИС-32.

z_с10= 3,7/3,75 =0,99

РЗ₂₀=0,99·100/1=99%

Принимаем грохот ГИС-32с углом наклона сита α=18 ⁰

Техническая характеристика грохота ГИЛ-22Таблица 5.1

Наименование параметра	ГИС-32
Размер сита, м ширина длина площадь сита, м²	1,25 3 3,75
Число ярусов	2
Размеры ячеек сит, мм	3-70
Угол наклона сита, град	9-25
Наибольшая крупность исходного материала, мм	150
Мощность эл/двигателя, кВт	10
Масса, т	2,47

6. Эффективность грохочения:

Эффективностью грохочения в курсовом проектировании определяется для двух направлений движения вала вибратора по отношению к движению материала по поверхности сита (прямом – в сторону движения материала, и обратном; для наклонных инерционных грохотов) по формуле, %

Е_ij=е_оi·k_1i^´·k_2i^´·k_3i^´ (6.1)

где е_оi – эталонное значение эффективности грохочения для средних условий, зависящее от размера частиц и направления движения вала вибратора

k_1i^´ - коэффициент, учитывающий влияние угла наклона сита к горизонту

k_2i^´ - коэффициент, учитывающий влияние процентного содержания фракций нижнего класса в исходном материале

k_3i^´ - коэффициент, учитывающий влияние процентного содержания в нижнем классе частиц менее 0,5 размера ячейки сита.

1) Грохот №1 с ячейкой сита 20 мм.

- При прямом вращении вала вибратора: