Расчет производственной программы по ТО в АТП на 103 единицы ПС АТ

 

 

3.   Схема ГРМ

 

 

Рис.4 Схема ГРМ автобуса ПАЗ 3205

Состоит из:

1.распределительного вала

2.штанги (толкателя)

3.коромысла клапана

4.пружины с тарелками

5.втулки клапана

6.клапана

4. Требования , предъявляемые  к ГРМ.

       При газообмене должно обеспечиваться:

• равномерное распределение заряда по цилиндрам
• качественная очистка цилиндров с обеспечением необходимых норм по токсично отработавших газов
• согласование работы систем и механизма обеспечив технико-экономические и экологические показатели ДВС

      Наметившаяся в последнее время тенденция сближения по рабочему ( процессу двигателей с искровым зажиганием и дизелей повышает требование по распределению воздушного заряда по цилиндрам с целью получения повышенного крутящего момента на режимах малых и частичных нагрузок и устойчивой работы на режимах холостого хода с минимальной подачей топлива. Это позволяет уменьшить расход топлива, повысить экономичность цикла и снизить токсичность отработавших газов за счет более полного сгорания топлива в цилиндре.

1.5 Условия работы ГРМ.

      ГРМ  должно:

• Выполнять своевременный и быстрый впуск горючей смеси и быпуск отработавших газов
• Работать в условиях ударных нагрузок
• В условиях трения
• В условиях повышенных температур
• В агрессивных условиях

 

6. Причины отказов и неисправностей.

 

Неисправности 

• подгорание рабочих фасок клапанов и седел;
• неплотное закрытие и неполное открытие клапанов
• недостаточная затяжка или повреждение прокладок головок блока цилиндров.

 

Признаки 

• стуки под крышками головок блока цилиндров и падение мощности;
• хлопки в глушителях (для выпускных клапанов) и обратные вспышки в карбюраторе (для впускных клапанов);
• появление в местах стыка пузырьков.

 

Причины 

• перегрев двигателя;
• нарушение регулировки зазоров в клапанах.

 

Методы устранения 

• отрегулировать зазор между стержнями клапанов и коромыслами;
• притереть клапаны;
• заменить прокладки или подтянуть крепления головок блока.

 

7. Основные неисправности  агрегата, механизма, системы  и способы их устранения.

     В процессе эксплуатации автомобиля в газораспределительном механизме могут возникнуть такие неисправности, как плохое прилегание клапана к гнезду, неполное открытие клапана, растяжение звеньев приводной цепи.

    Признаками плохого прилегания клапана к седлу является уменьшение компрессии, периодические хлопки во впускном или выпускном трубопроводах, падение мощности двигателя. Причиной плохого прилегания клапанов может быть отложение нагара на клапанах и гнездах, образование раковин на рабочих поверхностях, коробление головки клапана, поломка клапанных пружин, заедание стержней клапанов в направляющих втулках, отсутствие зазора между стержнем клапана и носком коромысла.

     Признаком неполного открытия клапана служат стуки в двигателе и падение мощности. Причиной этой неисправности является большой зазор между стержнем клапана и носком коромысла. Образование такого зазора может привести к обрыву головки клапана.

     К неисправностям газораспределительного механизма следует отнести также износ шестерен распределительного вала, увеличение продольного смещения распределительного вала и зависание клапанов вследствие отложения на их стержнях смолистых веществ.

    Выявленные неисправности необходимо устранять следующим образом: нагар удалить, поломанную пружину заменить, засмоленные стержни клапанов промыть бензином.

    Нарушенный зазор между стержнем клапана и носком коромысла восстанавливают регулировкой. При значительном износе деталей газораспределительного механизма двигатель ремонтируют.

   

 

 

 

 

    Увеличение зазора вызывает стук клапанов, а уменьшение — вспышки в карбюраторе или хлопки в глушителе.

   При большом зазоре уменьшается величина опускания клапана и сокращается продолжительность его открытия, в результате чего ухудшается наполнение цилиндра горючей смесью и удаление из него продуктов сгорания, а мощность двигателя снижается.

 

8. Перечень работ, выполняемых при техническом обслуживании ГРМ

      Во время проведения ТО-1 проверяют крепление: оборудования на двигателе, трубопроводов и приемных труб глушителя, двигателя на раме.

     При ТО-2 проверяют и при необходимости закрепляют головки цилиндров двигателя; регулируют зазоры между стержнями клапанов и носками коромысел. Два раза в год (сезонное обслуживание) контролируется состояние цнлиндро-поршневой группы.

      Проверка технического состояния механизма газораспределения заключается в оценке состояния его деталей по шумам и стукам, расходу сжатого воздуха, подаваемого в цилиндры, и компрессии, по измерениям изменений разряжения во впускном трубопроводе, а также упругости клапанных пружин.

      Но расходу сжатого воздуха и падению компрессии устанавливают нарушение герметичности клапанов вследствие износа посадочных поверхностей их седел и головок (при наличии нормальных тепловых зазоров клапанов). Расход сжатого воздуха определяется с помощью прибора К-69М, как это было описано выше.                    Поскольку повышенный расход воздуха одновременно характеризует состояние как кривошипно-шатунного механизма, так и механизма газораспределения, для уточнения конкретной причины повышенного расхода сжатого воздуха производится повторное измерение расхода после заливки в цилиндр небольшого (25...30 г) количества моторного масла, так же, как и при измерении компрессии.                                                                                                                                              Если при этом расход сжатого воздуха восстанавливается до требуемой величины, то детали клапанного механизма находятся в удовлетворительном состоянии, а если нет — то потребуется снять головку цилиндров для ремонта (притирки клапанов, замены изношенных деталей).

По результатам измерений определяется необходимость разборки и ремонта механизма газораспределения (снятия и ремонта или замены головки цилиндров, распределительного вала, деталей клапанного механизма).   

 

 

 

      Проверка упругости пружин клапанов производится как без снятия их с двигателя, так и после разборки клапанного механизма. Для контроля пружин непосредственно на двигателе необходимо снять клапанную крышку, установить поршень соответствующего цилиндра в ВМТ такта сжатия и с помощью прибора КИ-723 измерить уси­лие, необходимое для сжатия пружин.

     Проверка и регулировка тепловых зазоров в приводе клапанов необходимы для обеспечения эффективной работы и долговечности двигателя. При увеличенном тепловом зазоре появляется частый металлический стук клапанов, хорошо прослушиваемый при малой частоте вращения на холостом ходу. При этом происходят усиленное изнашивание торцов стержней клапанов, наконечников стержней, падение мощности двигателя, так как сокращается время нахождения клапанов в открытом положении и вследствие этого ухудшается наполнение горючей смесью и очистка цилиндров от отработавших газов. При малом зазоре или его отсутствии у выпускных клапанов появляются хлопки из глушителя, а у впускных — из карбюратора. При этой неисправности клапаны неплотно садятся в седлах, что приводит к снижению компрессии, уменьшению мощности двигателя и обгоранию головок клапанов.

       Для предотвращения этих неисправностей нужно периодически проверять и своевременно регулировать тепловые зазоры, а при из-носах клапанов и седел притирать их к седлам или заменять.

 Проверка и регулировка зазоров в приводе клапанов производится на холодном двигателе при температуре 15—20°С.Техническое обслуживание механизма газораспределения.

 

9. Диагностика технического состояния агрегата, механизма, системы.

Диагностирование технического состояния двигателя включает проверку:

• давления в конце такта сжатия (компрессии) компрессометром;
• технического состояния цплиндро-поршневой группы специальным прибором; количества газов, прорывающихся в картер, газовым счетчиком;
• давления масла в системе смазки по указателю;
• разрежения во впускном трубопроводе двигателя вакуумметром.

Кроме того, при этом прослушивают двигатель на стуки стетоскопом с датчиком.

Стетоскопы, используемые для прослушивания стуков двигателей, могут быть механические, и электрические. Первые имеют слуховые наконечники , вставляемые в уши, и стержень , прижимаемый к различным точкам проверяемого механизма. Электрический стетоскоп состоит из датчика, усилителя и измерительного прибора (гальванометра, осциллографа).

        Следует, однако, иметь в виду, что прослушивание двигателя и распознавание по характеру стуков его неисправностей требует большого навыка.

Определение величины компрессии двигателя.

        Для проверки давления в цилиндрах в конце такта сжатия компрессометром необходимо: прогреть двигатель до температуры охлаждающей жидкости 80—90 ° С, остановить двигатель, полностью открыть воздушную и дроссельную заслонки карбюратора, отъединить провода от свечей зажигания. Затем очистить и продуть сжатым воздухом углубления около свечей, вывернуть свечи и, вставив резиновый конусный наконечник компрессометра в отверстие для свечи зажигания одного из цилиндров, повернуть коленчатый вал двигателя стартером на 10—12 оборотов.

         Давление в цилиндре отсчитывают по шкале манометра. Далее, нажав пальцем на стержень золотника компрессометра, устанавливают стрелку манометра в нулевое положение и проверяют давление в следующем цилиндре.

 

 

 

Выводы по разделу

В теоретическом разделе рассмотрены понятия и основные принципы организации технического обслуживания, обоснована актуальность выбранной темы, рассмотрены тактико-технические характеристики автомобилей парка: 3205, ГАЗ 3221,ВАЗ 2115, особенности устройства и обслуживания ГРМ.

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.  Расчет годовой производственной программы по ТО автомобилей.

1. Определить коэффициенты корректирования нормативных показателей в зависимости от условий эксплуатации.
2. Определить нормативную и расчетную периодичность каждого вида обслуживания.
3. Определить нормативную и расчетную трудоёмкость единицы обслуживания по каждому виду.
4. Привести автомобили парка к одной марке для упрощения расчетов.
5. Определить коэффициенты технической готовности и использования автомобилей в парке.
6. Определить годовой пробег автомобилей по всему автопарку.
7. Рассчитать производственную программу по каждому виду обслуживания.

Расчет периодичности  обслуживания ТО-1

                                           Расчёт производится в электронной  таблице.

 

         где:  L₁- расчетная периодичность обслуживания ТО-1, км;

                  L^н₁ – нормативная периодичность обслуживания ТО-1, км;

                  L^н₁ =3500 км               ПАЗ 3205

                   L^н₁ =3500км               ГАЗ 3221

L^н₁ =4000км                        ВАЗ 2115

К₁ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации;

                   К₁=0,8;

К₃ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от   природно-климатических условий;

         К₃ = 0,9 – для Уральской зоны, Челябинской области

 

 

 

    Табл№1.Расчет периодичности ТО-1

Марка	Lн1, км	К1	К3	L1, км
ПАЗ 3205	3500	0,8	0,9	2520
ГАЗ 3221	3500	0,8	0,9	2520
ВАЗ 2115	4000	0,8	0,9	2880

 

Расчет периодичности  ТО-2

                                           Расчёт производится в электронной  таблице.

где:      L₂ – расчетная периодичность ТО-2, км;

                        L^н₂ – нормативная периодичность ТО-2, км