Управление качеством на предприятии (на примере ЧП «Ирадионов»)

Контролироваться должны естественные колебания между пределами  контроля.

Нужно убедиться, что выбран правильный тип контрольной карты для  определенного типа данных. Данные должны быть взяты точно в  той  последовательности, как они собраны, иначе они теряют смысл. В нашем  случае будет использована контрольная  карта Шухарта.

Ход выполнения работы: за исследуемый  параметр принимается значения давления начала впрыска форсунки модели 33-01 после проведения ее регулировки на станке. Предполагается, что в день в автосервисе происходит проверка, замена и регулировка в среднем 25 форсунок. Для проведения исследования извлекаем выборку в объеме 5 форсунок и ведем наблюдение в течение месяца, т.е. в течение 30 дней. Проведение данного наблюдения позволит выявить возможные неисправности в работе оборудования для ремонта и регулировки форсунок, необходимость отладки данного оборудования, а также может быть полезно для осуществления контроля над процессом ремонта деталей.

 

Таблица 12 – значения давлений начала впрыска отрегулированных форсунок для построения контрольных карт

Дни	х1, МПа	х2, МПа	х3, МПа	х4, МПа	х5, МПа	хmax	хmin		R
1	19,3	17,5	18,9	15,8	19,1	19,3	15,8	19,18	1,4
2	17,2	17,8	20,1	16,3	17,3	20,1	16,3	18,44	4,9
3	20,2	18,8	15,3	17,9	20,0	20,2	15,3	18,12	3,5
4	14,9	19,0	19,6	15,6	19,5	19,6	14,9	19,24	1,7
5	17,3	17,6	18,5	15,6	19,2	19,2	15,6	17,64	3,6
6	19,7	19,5	18,8	19,3	18,5	19,7	18,5	19,24	1,7
7	19,0	19,4	20,0	18,6	18,9	20	18,6	17,64	3,6
8	14,9	19,0	19,6	15,6	19,5	19,6	14,9	17,64	3,6
9	17,2	17,8	20,1	16,3	17,3	20,1	16,3	17,72	4,7
10	17,3	17,6	18,5	15,6	19,2	19,2	15,6	18,96	1,4
11	19,3	18,5	19,5	18,8	19,7	19,7	18,5	18,12	4,4
12	18,6	18,9	19,4	20,0	19,0	20	18,6	17,28	4,8
13	17,9	20,0	18,8	15,3	20,2	20,2	15,3	17,64	3,6
14	15,8	19,1	17,5	18,9	19,3	19,3	15,8	19,24	1,7
15	19,8	19,2	18,9	18,3	20,0	20	18,3	17,64	3,6
16	17,3	17,6	18,5	15,6	19,2	19,2	15,6	19,16	1,2
17	19,2	18,3	20,0	18,9	19,8	20	18,3	19,18	1,4
18	17,6	15,6	19,2	18,5	17,3	19,2	15,6	18,44	4,9
19	15,6	19,2	17,3	17,6	18,5	19,2	15,6	18,12	3,5
20	14,9	19,0	19,6	15,6	19,5	19,6	14,9	19,18	1,4
21	18,6	20,0	18,8	18,8	18,6	20	18,6	18,44	4,9
22	17,9	19,6	17,5	20,0	15,6	20	15,6	18,12	3,5
23	15,8	20,1	18,9	15,3	16,3	20,1	15,3	19,24	1,7
24	17,3	17,6	18,5	15,6	19,2	19,2	15,6	17,64	3,6
25	20,0	18,9	19,8	19,2	18,3	20	18,3	19,24	1,7
26	19,2	18,5	17,3	17,6	15,6	19,2	15,6	17,64	3,6
27	19,7	19,5	18,8	19,3	18,5	19,7	18,5	17,64	3,6
28	19,0	19,4	20,0	18,6	18,9	20	18,6	17,72	4,7
29	20,2	18,8	15,3	17,9	20,0	20,2	15,3	18,96	1,4
30	19,3	17,5	18,9	15,8	19,1	19,3	15,8	18,12	4,4
							å	548,9	95,6
								18,3	3,2
		- карта		R-карта
	UCL	20,15		6,76
	LCL	16,45		0

 

 

Границы для R:

 

 

 

 

Границы для :

 

 

 

 

Вывод: как видно на контрольных картах все значения параметра «давление начала впрыска» не выходят за контрольные пределы, таким образом, с помощью построения контрольных карт можно следить за процессом регулировки форсунок и контролировать значения необходимые измеряемые параметры форсунок.

 

 

 

 

4 РАЗРАБОТКА ПУТЕЙ УЛУЧШЕНИЯ  СМК ЧП «ИРАДИОНОВ»

 

4.1 Причинно-следственная  диаграмма Исикавы

 

Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы, диаграмма «рыбий скелет») применяется, когда требуется исследовать и изобразить все возможные причины определенных проблем или условий.

Причинно-следственная диаграмма  была разработана, чтобы представить  соотношения между следствием, результатом  и всеми возможными причинами, влияющими  на них. Следствие, результат или  проблема обычно обозначаются на правой стороне схемы, а главные воздействия  или «причины» перечисляются  на левой стороне.

Порядок построения причинно-следственной диаграммы.

1. Процесс лучше начать  с описания выбранной проблемы, а именно: ее особенности, где  она возникает, когда проявляется  и как далеко распространяется.

2. Перечислить причины,  необходимые для построения причинно  следственной диаграммы одним  из следующих способов:

• провести мозговую атаку, на которой обсудите все возможные  причины без предварительной  подготовки;

• внимательно проследить все стадии производственного процесса и на контрольных листках укажите  возможные причины возникающей  проблемы.

      3. Построить  действительную причинно-следственную  диаграмму. 

      4. Попытаться  дать толкование всем взаимосвязям.

Для того чтобы отыскать основные причины проблемы, следует  искать причины, которые повторяются.

Основные причинные категории  нужно записывать в самом общем  виде. Лучше использовать как можно  меньше слов.

 

Рассмотрим пример, когда  руководство предприятия хочет  повысить качество оказания услуг на автосервисе и разобраться в причинах неудовлетворенности клиентов, выражающейся в жалобах руководству и отказом от услуг данного предприятия. Для определения факторов и их взаимосвязи построим диаграмму Исикавы.

1. Выберем показатель – Повторные отказы и ремонт по гарантии. Записываем его в середине правого края листа. Проводим к нему горизонтальную стрелку.
2. Определяем главные факторы, потенциально влияющие на неудовлетворенность клиентов: персонал, технология, машины и оборудование, комплектующие узлы и материалы, измерения и контроль. Записываем их с обеих сторон от хребта диаграммы и проводим от них стрелки к хребту.
3. Определяем факторы второго и третьего порядков, на диаграмме главные факторы, вызывающие наибольшее количество проблем, выделяем в прямоугольник:

для машин и оборудования:

• плохое техническое состояние оборудования (как фактор третьего порядка – физический износ);
• неправильные условия эксплуатации (фактор третьего порядка – низкое качество обслуживания);

Главным фактором является плохое техническое состояние оборудования.

 

для персонала:

• низкий уровень квалификации (факторы третьего порядка – недостаток опыта, нехватка знаний и навыков);
• невнимательность при выполнении работы (факторы третьего порядка – отсутствие стимула, отсутствие мотивации);
• плохая организация труда (фактор третьего порядка – неудобное рабочее место);

Главными факторами являются низкий уровень квалификации и плохая организация труда.

 

для технологии:

• низкое качество технологических процессов;
• отсутствие проверки оборудования перед работой;
• несоблюдение норм времени и правил техники безопасности.

Главным фактором является отсутствие проверки оборудования перед  работой.

для комплектующих узлов и материалов:

• плохая работа системы снабжения (фактор третьего порядка – недостаточное количество комплектующих);
• несоответствие требованиям договоров (фактор третьего порядка – заводской брак);

Главным фактором является плохая работа системы снабжения.

 

для контроля и измерений:

• отсутствие необходимых средств измерений;
• отсутствие регистрации данных;
• износ измерительного оборудования (фактор третьего порядка – низкая точность измерений).

Главными факторами являются износ измерительного оборудования и отсутствие необходимых средств  измерений.

 

Записываем их рядом с  соответствующими факторами первого  порядка и соединяем с ними стрелками.

4. В результате получаем следующую картину. Диаграмма Исикавы   представлена в Приложении Г.
5. Как видно из произведенной оценки основными факторами, влияющими на неудовлетворенность клиентов услугами автосервиса, являются факторы, связанные с квалификацией персонала, технологией оказания услуги, состоянием оборудования для ремонта и регулировки, а также наличием или отсутствием вспомогательных материалов. Решением этих вопросов и нужно заниматься в первую очередь.

 

4.2 FMEA-анализ

 

Анализ форм и последствий  отказов (FMEA-анализ), известный также под названием «Анализ рисков», используется в качестве одной из превентивных мер для системного обнаружения причин, вероятных последствий, а также для планирования возможных противоречий по отношению к отслеживаемым отказам. В стандартах ИСО 9000:2000 уделяется очень большое внимание процессам. Поэтому далее будет рассмотрен FMEA-анализ для исследования процесса ремонта узлов и деталей топливной системы двигателя КамАЗ-740 автомобиля КамАЗ-5320.

Для осуществления FMEA-анализа была создана межфункциональная команда, состоящая из инженера-конструктора, инженера по качеству, и мастера по ремонту топливной аппаратуры.

После подробного изучения сложившейся ситуации команда, занимающаяся анализом форм и последствий  отказов (FMEA-команда), выделила в рассматриваемом процессе четыре подпроцесса, корректность выполнения которых наиболее сильно влияет на качество процесса оказания услуги в целом:

• приемка транспортного средства в ремонт;
• дефектовка составных частей топливной системы;
• ремонт деталей и узлов топливной системы;
• регулировка системы в целом на транспортном средстве.

Анализ  этих подпроцессов выявил возможные формы отказов:

1. неверное оформление документов;
2. неверная сортировка деталей, ошибки I и II рода;
3. некорректная диагностика неисправности;
4. повторные отказы, осуществление ремонта по гарантии
5. сбой регулировок топливной системы.

На следующем  этапе работы члены FMEA-команды для каждого подпроцесса:

• выявили основные причины и вероятные последствия неудач, среди которых были выделены возможные финансовые потери и приостановки работы предприятия;
• количественно оценили узкие места рассматриваемых подпроцессов и вычислили ПЧР возможных отказов.

Остановимся подробнее на количественной оценке факторов S, O и D. Оценка указанных факторов была произведена по квалиметрическим шкалам, представленным в следующей таблице.

 

Фактор S (значимость потенциального  отказа)	Фактор O (вероятность возникновения  несоответствия)	Фактор D (вероятность обнаружения  несоответствия)
1-очень низкая (почти нет проблем)	1-очень низкая	1-почти наверняка дефект будет  обнаружен
2-низкая (проблемы решаются работником)	2-низкая	2-очень хорошее обнаружение
3-не очень серьезная	3-не очень низкая	3-хорошее
4-ниже средней	4-ниже средней	4-умеренно хорошее
5-средняя	5-средняя	5-умеренное
6-выше средней	6-выше средней	6-слабое
7-довольно высокая	7-близка к высокой	7-очень слабое
8-высокая	8-высокая	8-плохое
9-очень высокая	9-очень высокая	9-очень плохое
10-катастрофическая (опасность для  людей)	10-100%-ная	10-почти невозможно обнаружить

 

Наибольший практический интерес  представляет оценка фактора S – значимости потенциального отказа. По итогам проведенного анализа члены FMEA-команды для каждого проявления отказа назначили данному фактору S следующие значения:

«2» –  не влечет тяжелый последствий;

«6» –  присутствует опасность  не только неверной сортировки деталей  и вследствие этого ошибок I и II рода, но и появления новых скрытых отказов;

«7» – последствием отказа является необходимость проведения повторного ремонта, выполненного по гарантии, вследствие неверной диагностики неисправности;

«8» – отказ ведет к повторному ремонту и повторной диагностике  топливной системы в целом, то есть к потере времени и увеличению расходов предприятия;

«9» – высокая степень серьезности  последствий, так как при использовании  стендов для ремонта узлов  топливной аппаратуры с неверными  настройками процесс диагностики  и ремонт становятся невозможными.

Результаты работы членов FMEA-команды при назначении числовых значений факторов О – вероятности возникновения дефекта и D – вероятности обнаружения дефект, а также вычисленные значения ПЧР, приведены в следующей таблице.

На последнем этапе проводимого  анализа были разработаны рекомендации о том, что следует сделать  для предотвращения тяжелых последствий  при наиболее рискованных случаях:

• регулярный контроль за профессиональной подготовкой персонала;
• усовершенствование имеющегося оборудования с помощью компьютерных технологий;
• введение системы регулярного контроля за стоянием оборудования;
• осуществление непрерывного контроля за процессом сборки узлов топливной аппаратуры.

После завершения работы FMEA-команды, результаты которой представлены в табл. 2, был составлен письменный отчет по выполненному анализу форм и последствий отказов. Этот отчет будет передан руководителям предприятия. Предполагается, что результаты этой работы наряду с рекомендациями по улучшению процесса оказания услуг по ремонту топливной системы дизельных двигателей, будут приняты для использования в практической деятельности ЧП «Ирадионов». Принимая во внимание наибольшее значение вероятного числа рисков (ПЧР=180), работники ЧП «Ирадионов» приступят к разработке системы регулярного контроля за состоянием имеющегося на предприятии оборудования для проведения квалифицированной диагностики и ремонта автомобилей.