Анализ качества продукции на конкурентоспособность предприятия

2-й этап: этап исследования моделей и разработки предложений по совершенствованию объекта анализа.

Эти же этапы  характерны и для других методов  функционального анализа - ФФА и FMEA.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок  : Схема процесса ФСА 

 

На рис. представлена общая схема процесса ФСА. Нужно отметить, что ФСА - анализ является мощным инструментом для создания техники и технологий, не только обеспечивающей удовлетворение запросов потребителя, но и сокращающей затраты производителя.

 

FMEA - анализ  в настоящее время является  одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, поэтому в процессе его развития выработаны типовые формы представления результатов анализа и типовые правила его проведения.

Этот вид функционального анализа  используется как в комбинации с ФСА или ФФА - анализом, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов. FMEA - анализ, в отличии от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но он позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующей, а для новой  продукции или процесса. FMEA-анализ конструкции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA-анализ процесса - у  внутреннего потребителя. FMEA - анализ процессов может проводиться для:

процессов производства продукции;

бизнес - процессов (документооборота, финансовых процессов и т.д.);

процесса эксплуатации изделия  потребителем.

Последний вид анализа процесса удобно проводить на стадии разработки концепции изделия перед проведением FMEA-анализа конструкции.

FMEA-анализ процесса производства  обычно производится у изготовителя  ответственными службами планирования  производства, обеспечения качества  или производства с участием  соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству запланированного процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в том подразделении, которое выполняет этот бизнес - процесс. В его проведении, кроме представителей этого подразделения, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в соответствии с матрицей ответственности в выполнении стадий этого бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения спланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят хотя бы "начерно" определить, почему система неустойчива. Выработанные корректировочные мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов регулирования, в первую очередь на тех операциях, для которых выявлен повышенный риск.

FMEA-анализ конструкции может  проводиться как для разрабатываемой  конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению  анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного произ-водства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изде-лия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск. FMEA - анализ процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, как и FMEA - анализ конструкции. Целью проведения такого анализа служит формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, т.е. подготовка исходных данных как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA - анализа конструкции.

Технология проведения FMEA - анализа.

FMEA - анализ включает два основных  этапа:

этап построения компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей  объекта анализа; если FMEA-анализ проводится совместно с ФСА или ФФА - анализом (на практике обычно именно так и  происходит), используются ранее построенные  модели;

этап исследования моделей, при котором определяются:

потенциальные дефекты для каждого  из элементов компонентной мо-дели объекта; такие дефекты обычно связаны  или с отказом функционального  элемента (его разрушением, поломкой и т.д.) или с неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказом по точности, производи-тельности и т.д.) или с вредными функциями элемента; в качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FMEA-анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока; необходимо также рас-сматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура);

потенциальные причины дефектов; для  их выявления могут быть ис-пользованы диаграммы Ишикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов;

потенциальные последствия дефектов для потребителя; поскольку каж-дый  из рассматриваемых дефектов может  вызвать цепочку отказов в  объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объ-екта;

возможности контроля появления дефектов; определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий  в результате предусмотренных в  объекте мер по контролю, диагностике, самодиагностике и др.;

параметр тяжести последствий  для потребителя В; это - экспертная оценка, проставляемая обычно по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется  для случаев, когда последствия  дефекта влекут юридическую ответственность;

параметр частоты возникновения дефекта А; это - также экспертная оценка, проставляемая по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/4 и выше;

параметр вероятности не обнаружения  дефекта Е; как и предыдущие параметры, он является 10-ти балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для "скрытых" дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий;

параметр риска потребителя RPZ; он определяется как произведение В  х А х Е; этот параметр показывает, в каких отношениях друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска (RPZ больше, либо равно 100...120) подлежат устранению в первую очередь.

Рисунок 2: Схема FMEA-анализа 

 

Результаты анализа заносятся  в специальную таблицу (см. рис.2). Выявленные "узкие места", - компоненты объекта, для которых RPZ будет больше 100...120, - подвергаются изменениям, то есть разрабатываются корректировочные мероприятия.

Рекомендуется рассматривать "направления воздействия" корректиро-вочных мероприятий в следующей последовательности :

Исключить причину возникновения  дефекта. При помощи изменения конструкции  или процесса уменьшить возможность  возникновения дефекта (уменьшается  параметр А).

Воспрепятствовать возникновению дефекта. При помощи статистиче-ского регулирования помешать возникновению дефекта (уменьшается параметр А).

Снизить влияние дефекта. Снизить  влияние проявления дефекта на за-казчика  или последующий процесс с  учетом изменения сроков и затрат (уменьшается параметр В).

Облегчить и повысить достоверность  выявления дефекта. Облегчить выявление  дефекта и последующий ремонт (уменьшается параметр Е).

По степени влияния на повышение  качества процесса или изделия кор-ректировочные  мероприятия располагаются следующим образом:

изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т.д.);

изменение процесса функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.);

улучшение системы качества.

Часто разработанные мероприятия  заносятся в последующую графу  таб-лицы FMEA-анализа. Затем пересчитывается  потенциальный риск RPZ после проведения корректировочных мероприятий. Если не удалось его снизить до приемлемых приделов (малого риска RPZ<40 или среднего риска RPZ<100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги.

По результатам анализа для  разработанных корректировочных мероприя-тий  составляется план их внедрения. Определяется:

в какой временной последовательности следует внедрять эти мероприятия  и сколько времени проведение каждого мероприятия потребует, через сколько времени после  начала его проведения проявится  запланированный эффект;

кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий и кто будет конкретным его исполнителем;

где (в каком структурном подразделении  организации) они должны быть проведены;

из какого источника будет производиться  финансирование проведения мероприятия (статья бюджета предприятия, другие источники).

В настоящее время FMEA-анализ очень  широко применяется в промыш-ленности Японии, США, активно внедряется в  странах ЕС. Его использование  позволяет резко сократить "детские  болезни" при внедрении разработок в производство.

Функционально - физический анализ

Этот вид функционального анализа  был создан в 70-е годы в результате работ, параллельно проводившихся  в Германии (работы профессора Колера) и в СССР (работы школы профессора Половинкина). Его целью является анализ физических принципов действия, технических и физических противоречий в технических объектах (ТО) для того, чтобы оценить качество принятых технических решений и предложить новые технические решения. При этом широко используются методы:

эвристических приемов, то есть обобщенных правил изменения структуры и свойств ТО; в настоящее время созданы банки данных как по межотраслевым эвристическим приемам, так и по частным, применяемым в отдельных отраслях; большой вклад в решение этой проблемы внесен советской школой изобретательства Альтшуллера;

анализа следствий из общих законов  и частных закономерностей развития ТО; эти законы применительно к  различным отраслям промышленности установлены работами школы профессора Половинкина и др.;

синтеза цепочек физических эффектов для получения новых физических принципов действия ТО; в настоящее время существуют программные продукты, разработанные российскими исследователями, автоматизирующие этот процесс.

Первый этап ФФА аналогичен первому  этапу ФСА или FMEA-анализа. Обычно ФФА проводится в следующей последовательности:

формулируется проблема; для ее формулировки могут быть использо-ваны результаты ФСА или FMEA-анализа; описание проблемы должно включать назначение ТО, условия  его функционирования и технические  требования к ТО; формулировка проблемы должна способствовать раскрытию творческих возможностей и развитие фантазии для поиска возможных решений в широкой области, поэтому при описании проблемы необходимо избегать специальных терминов, раскрывающих физический принцип действия и кон-структорско - технологические решения, использованные в прототипе;

составляется описание функций  назначения ТО; описание базируется на анализе запросов потребителя и  должно содержать четкую и краткую  характеристику технического объекта, с помощью которого можно удовлетворить возникшую потребность; для понимания функций назначения ТО необходимо дать краткое описание надсистемы, т.е. системы, в которую входит проектируемый ТО; описание функций ТО включает: действия, выполняемые ТО, объект, на который направлено действие, и условия работы ТО для всех стадий жизненного цикла ТО;

производится анализ надсистемы ТО; к надсистеме относится и внешняя  среда, в которой функционирует  и с которой взаимодействует  рассматриваемый ТО; анализ надсистемы производится с помощью струкурной и потоковой модели ТО; при этом целесообразно воспользоваться эвристическими приемами, например, рассмотреть, можно ли выполнить функцию рассматриваемого ТО путем внесения изменений в смежные объекты надсистемы; нельзя ли какому-либо смежному объекту надсистемы частично или полностью передать выполнение некоторых функций рассматриваемого ТО; что мешает внесению необходимых изменений и нельзя ли устранить мешающие факторы;

составляется список технических  требований к ТО; этот список должен базироваться на анализе требований потребителей; на этой стадии целесообразно использовать приемы описанной ниже технологии развертывания функций качества;

строится функциональная модель ТО обычно в виде функционально-логической схемы;