Шпаргалка по "Экономике организации"

Необходимо  составить график работы машин в  течение предстоящей смены. Загрузка отдельных машин в составе  поточной линии может быть рассчитана двумя способами:

1. Составление производственного задания с производительностью оборудования. Коэффициент загрузки одной машины на 1-ой операции:

K_i=Z/П_i

Z - производственное задание

П_i – сменная производительность машины.

Превышение коэффициента загрузки оборудования по сравнению с предельно  допустимой величиной (к=1), означает необходимость  использования 2-х машин на одной  операции. При этом одна из них может  использоваться на протяжении всей смены.

2. Сопоставляют ритм и норму времени на выполнение работы. Коэффициент загрузки определяют по формуле:

K_i=t_i/r ; r=T/Z

            Нормы времени на выполнение  работы рассчитываются по формуле:

K_i=1/П_i

Далее рассчитывают величину оборотных  заделов, которые образуются когда  возможности питающего участка  производства, превышают потребности  потребляющего:

Q=(П_пи-П_по)t

Q – максимальная величина оборотного задела;

П_пи – производительность оборудования на питающем участке;

П_по – производительность на потребляющем участке;

t – время совместной работы машин на питающем и потребляющем участках, в течение которого состав эксплуатируемого оборудования не меняется.

В ходе расчета заделов результаты вычислений могут принимать, как  положительные, так и отрицательные  величины.

Результат со знаком «+» означает, что величина оборотного задела должна увеличиваться от нулевого уровня до максимального значения полученного в ходе вычислений.

Задел со знаком «-» означает, что величина запаса будет уменьшаться от максимального уровня до нулевой отметки.

В том случае, если полученный в  результате расчетов объем оборотного задела превысит имеющиеся емкости  для хранения запасов необходимо выполнить расчеты повторно, уменьшив время совместной работы оборудования.

Время совместной работы оборудования при заданной складской емкости  можно найти по формуле:

t=Q/(П_пи-П_по)

- емкость выделенная для хранения оборотного задела.

 

23. Производственные задания (темпы) и ритмы (такты) машин, рабочих мест, операций и поточных линий.

Производственное  задание – кол-во предметов труда, которое необходимо обработать в  течении планового периода.

Производственное  задание для линии в целом  устанавливается с учетом заявок предприятия оптовой и розничной  торговли.

Z^пл=N

Z^пл – ПЗ для поточной линии

N – план производства

Поскольку в  процессе производства предмет труда  постоянно трансформируется (меняется масса, внешний вид, форма, влажность), то ПЗ для поточной линии в целом  не может одновременно являться ПЗ для отдельной операции и отдельного рабочего места.

По известному ПЗ для поточной линии рассчитывают ПЗ для вспомогательных поточных линий, операций, рабочих мест.

Z^вл=Nd^вл

Z_i^o=Nd^o_i

Z_i^рм=Nd^рм_i

z- ПЗ для вспомогательной линии, операции, рабочих мест;

d – коэффициент расхождения в кол-ве (массе) предметов труда на разных участках потока.

Ритм –  максимально возможное время в пределах которого должен быть завершен конкретный процесс труда.

Ритм для  поточной линии определяется  предельным временем между выпуском двух следующих  одно за другим готовых изделий с  последней операции потока.

r^пл=T/N=T/Z^пл

r – ритм поточной линии;

Т− продолжительность планового периода;

N  - план производства;

Z - производственное задание.

Ритм для  вспомогательной линии, операции, рабочего места определяется:

r^вл=Т/Z^вл

r_i^o=T/Z^o_i

r^рм_i=T/Z_i^рм

Фактическая продолжительность обработки предметов  труда на рабочем месте (операции) может отличаться от соответствующего ритма. Расхождения между ритмом и фактическими затратами времени  связаны с тем, что величина ритма  зависит от размера производственного  задания, а фактическое время  обработки предмета труда от производительности оборудования.

Фактическое время обработки предметов труда  можно рассчитать:

t=T/Q=T/ПТ=1/П

Т – продолжительность  планового периода;

Q – потенциально возможный объем производства продукции на рабочем месте с производительностью оборудования П за время Т.

 

24. Производственный цикл, методы определения его состава и длительности.

Производственный цикл – время  необходимое для превращения  исходного сырья в готовые  изделия.

ПЦ включает в себя рабочий период (время производства) и продолжительность  перерывов.

Рабочий период (время производства) – складывается из продолжительности  выполнения основных, перемещающих, контрольно-регулирующих, обслуживающих операций и времени  протекания естественных процессов.

Перерывы – подразделяются на перерывы, связанные с режимом работы предприятия (остановки на обед, выходные, праздничные  дни) и перерывы по организационно техническим  причинам (перебои в поступлении  сырья).

Длительность ПЦ рассчитывается по формуле:

Т_ц=суммаt_o+суммаt_п+ t_кр+ t_об+ t_пер- t_сов

Т_ц- продолжительность цикла;

Время выполнения основных операций, перемещающих, контрольно-регулирующих, обслуживающих, перерывов, совмещающих.

Степень прогрессивности ПЦ может  быть установлена с помощью специального показателя – коэффициента рабочего периода:

К=Р_п/Т_ц

К – коэффициент рабочего периода;

Р_п – продолжительность рабочего периода

Р_п= суммаt_o+суммаt_п+ t_кр+ t_об

Т_ц – продолжительность цикла.

Для сокращения ПЦ необходимо:

1. Уменьшать продолжительность выполнения основных и вспомогательных операций, за счет внедрения более современных технологий и оборудования;
2. Сокращать или полностью устранять перерывы в производстве продукции;
3. Применять наиболее эффективные способы перемещения предметов труда по рабочим местам.

 

 

25. Производственный процесс, его состав и структура.

Производственный процесс –  это совокупность процессов труда  и естественных процессов, обеспечивающих получение готовых изделий из исходных сырьевых компонентов и полуфабрикатов.

Производственный процесс, включает в свой состав основные процессы, вспомогательные, обслуживающие и побочные процессы.

Основные процессы – из исходного  сырья вырабатывается конечная продукция.

Вспомогательные процессы – создают  необходимые условия для бесперебойного выпуска продукции (обеспечение  электроэнергией, паром).

Обслуживающие процессы – прием, размещение, хранение сырьевых компонентов, вспомогательных  материалов, готовой продукции.

Побочные процессы – когда наряду с основной продукцией из отходов  производства осуществляется выработка  непрофильной продукции.

Основные процессы подразделяются на стадии и операции.

Стадией производства называют технологически законченную часть ПП в ходе реализации которой предмет труда переходит в другое качественное состояние.

Каждая стадия может состоять из нескольких операций.

Под операцией понимается часть  технологической стадии, выполняемая  одним или группой рабочих  на одном и том же рабочем месте, над одним и тем же предметом  труда с помощью одних и  тех же орудий труда.

Все операции принято делить на две  группы:

1. По назначению: технологические – изменяется физико-химическое или биологическое состояние предметов труда, его внешний вид, форма; вспомогательные операции – перемещающие, контрольные, обслуживающие.
2. По способу выполнения – машинные, ручные, машинно-ручные.

Соотношение операций различающихся  по назначению и способу выполнения определяют структуру производственного  процесса.  Анализ структуры ПП позволяет дать количественную оценку сложившемуся на предприятии уровню организации производства. Чем меньше при прочих равных условиях вспомогательных операций, а также операций выполняемых в ручную, тем выше уровень организации труда и наоборот.

 

26.Понятие приведенной  производительности оборудования.

Приведенная производительность рассчитывается в тех случаях, когда выработки  оборудования на смежных рабочих  местах фиксируются в разных (несопоставимых) единицах измерения.

Под приведенной понимается производительность машин (рабочего места) пересчитанная  на объем полученной готовой продукции  или объем сырья необходимого для получения единицы готового изделия.

В тех отраслях где заняты переработкой исходного с/х сырья определяют приведенную производительность в пересчете на используемое сырье. Во всех остальных отраслях пищевой промышленности приведенную производительность определяют в пересчете на готовую продукцию.

Расчет приведенной производительности в единицах готовой продукции:

П^пр_i=П_i(1+-d_i+1)(1+-d_i+2)…

 – производительность  каждой из машин в единицах  полуфабриката;

- Сокращение массы  предмета труда, %

Совпадение приведенных производительностей  означает отсутствие «узких мест» в  потоке и поточная линия считается  правильно спроектированной.

Знак минус в расчетной формуле  используется в тех случаях, когда  масса предмета труда на смежной  операции уменьшается; знак плюс –  масса увеличивается.

Расчет приведенной производительности оборудования в единицах исходного  сырья:

П^пр_i=П_i(1/1-d_i-1)(1/1-d_i-2)…

 

27.Эпюра оборотного задела, назначение, методы построения.

Оборотный задел создается только в тех случаях, когда оборудование на смежных участках производства имеет  несогласованную производительность.

Оборотный задел – запас предметов  труда, который создается за время  работы машины, имеющей более высокую  производительность по сравнению с  оборудованием на соседнем участке  производства.

Максимальный размер оборотного задела определяется по формуле:

Q=(П1-П2)Тсовм

 

28.Понятие ведущего оборудования в составе поточной линии.

В составе поточной линии всегда выделяют так называемую ведущую  машину, выполняющую наиболее ответственную  операцию по превращению исходного  сырья в готовое изделие.

Производительность ведущей машины, как правило, определяет производительность всей поточной линии в целом.

К числу ведущих машин относятся:

• В хлебопечении – хлебопекарная печь;
• В карамельном и конфетном производствах – отливочные машины (автоматы);
• В масложировом производстве – прессы и экстракторы;
• В макаронном производстве – сушилки и формующие машины;
• На заводах вторичного виноделия – разливные автоматы.

 

29.Классификация производственных операций по назначению и способу выполнения.

Все операции принято делить на две  основные группы:

1. По назначению:
1. Технологические (основные) – в результате реализации которых изменяется физико-химическое или биологическое состояние предметов труда, его внешний вид, форма;
2. Вспомогательные операции: перемещающие (изменяют положение предмета труда в пространстве), контрольные (обеспечивают соблюдение установленных технологических режимов – взвешивание, контроль и регулирование температуры, влажности), обслуживающие (уборка рабочего места, чистка, смазка, мойка оборудования).
2. По способу выполнения:
1. Машинные операции – выполняются машинами под наблюдением рабочего;
2. Ручные – осуществляются рабочими без применения машин, в качестве источника энергии используется мускульная сила человека. При выполнении ручных операций допускается применение специального инструмента и приспособлений (тележки ручные, лопаты);
3. Машинно-ручные операции выполняются машинами при непосредственном участии человека. При отсутствии исполнителя машина либо не сможет работать, либо будет работать на холостом ходу (работа на автопогрузчике).

 

 

30.Определение трудоемкости ремонтных  работ в единицах ремонтной  сложности

 

Общую трудоемкость работ по ремонтному обслуживанию отдельной машины можно рассчитать по формуле:

Р = К_о*Р_о + К_т*Р_т + К_с*Рс +Р_к , где

Р – общая трудоемкость всех видов ремонта за время ремонтного цикла машин;

Р_о, Р_т, Р_с, Р_к – трудоемкость 1 осмотра, 1 текущего ремонта, 1 капитального ремонта;

К_о, К_т, К_с – количество осмотров, текущих ремонтов, средних ремонтов в пределах 1 цикла.

 

Трудоемкость  ремонта машин в расчете на 1 год можно определить по формуле:

Р_г = Р/Т_ц, где