Шпаргалка по "Экономике организации"

Производственная мощность предприятия  может изменяться в течение года, за счет вывода из строя устаревшего  оборудования и внедрения новой  техники. Различают входную, выходную, вводимую, выводимую, среднегодовую  мощность.

М_ср=М_вх+М_вводК_ввод/12 – М_вывК_выв/12

Среднегодовая производственная мощность характеризует реальные возможности  предприятия по выпуску продукции  в течение года.

 

15. Методика и техника выявления резервов использования производственной мощности.

Под резервами более полного  использования производственной мощности понимается возможность увеличения объема производства продукции на установленном  оборудовании.

Различают резервы общего, интенсивного и экстенсивного использования  оборудования.

Общий (интегральный) резерв использования  мощности определяется как разность между мощностью оборудования и  фактическим (плановым) объемом производства продукции.

R_o=M – A^ф/пл

R_o – общий/интегральный резерв использования мощности;

М – производственная мощность;

А – фактический/плановый объем  производства продукции.

Степень общей загрузки оборудования может быть представлена в виде коэффициента:

К_о=А^ф(пл)/М

Резерв интенсивного использования  мощности определяется как разность между технической нормой производительности машины и фактической (плановой) производительностью  оборудования.

R_инт=П_т-П_{ф(техн-эк)}

П_т – техническая норма производительности оборудования;

П_ф – фактическая производительность оборудования;

П_{техн-эк} – плановая производительность оборудования.

К_инт=П_{ф(техн-эк)}/П_т

Резерв экстенсивного использования  оборудования определяется по формуле:

R_э^ф=F-F_факт ; R_э^план=F-F_план

R_э^план,R_э^план – резервы экстенсивного использования мощности в отчетном периоде (факт) и в предстоящем плановом периоде;

F – фонд времени работы оборудования принятый при расчете мощности (макс возможный);

F_{факт/план} – реально отработанное время в течение отчетного периода /планируемый фонд времени загрузки оборудования в предстоящем периоде.

Причиной неполного использования  оборудования во времени связаны  с поломкой машин, наличием прогулов обслуживающего персонала, отсутствием  заказов на конечную продукцию.

Коэффициент экстенсивного использования  оборудования:

К_э^ф=F_факт/F

К_э^план=F_план/F

Установлено, что между коэффициентами использования мощности существует строгая взаимозависимость:

К₀=К_интК_э

 

16. Эффективность поточного производства.

При поточной организации производства лучше  используются производственные площади, так как оборудование размешается  более компактно, сокращаются площади, неэффективно используемые в ходе технологического процесса изготовления продукции.

К числу основных факторов, влияющих на повышение эффективности  поточного производства, относятся  следующие:

• применение в потоке передовой технологии и техники и оптимальных режимов работы оборудования приводит к снижению трудоемкости процессов производства;
• ликвидация простоев рабочих из-за переналадок оборудования, неравномерной загрузки, непропорциональности мощностей рабочих мест;
• освобождение рабочих от затрат излишнего и тяжелого физического труда (доставка на рабочие места материалов и полуфабрикатов, а также дальнейшее перемещение предметов труда осуществляются с помощью специальных транспортных средств);
• выполнение одной и той же операции или ее части в течение длительного времени, позволяет рабочим приобретать производственные навыки;
• повышение точности заготовок и материалов, в результате чего сокращается время на обработку и изготовление продукции.

Внедрение поточного  производства приводит к значительному  сокращению продолжительности производственного  цикла, уменьшению заделов и общего объема незавершенного производства.

 

17. Система ППР оборудования.

Система ППР – совокупность организационных  и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту  оборудования, проводимых в плановом порядке и имеющих целью безостановочную  выработку конечной продукции.

Весь комплекс мероприятий ППР  выполняется по заранее составленному  плану.

Система ППР предусматривает проведение следующих видов ремонтных работ:

1. Повседневный текущий уход и надзор, осуществляется чистка, регулировка, смазка машин, мелкий ремонт без замены деталей, устранение незначительных неполадок. Выполняется основным производственным персоналом, либо дежурно-ремонтной группой.
2. Периодический осмотр оборудования, оценка технического состояния оборудования. Главные узлы машины разбираются для проверки степени износа деталей и составления «дефектных ведомостей».
3. Ремонты оборудования. Текущий – замена изношенных деталей, устранение недостатков, выявленных при осмотре. Средний ремонт – частичная разборка машины, замена и ремонт отдельных узлов и механизмов, регулировка, испытание оборудования под нагрузкой. Капитальный ремонт – полная разборка оборудования, замена всех износившихся деталей и узлов. Восстанавливаются все основные технико-экономические показатели работы машины.

Различают 3 системы ППР:

1. Система послеосмотровых  ремонтов. Сроки выполнения ремонтных операций и их объем устанавливается по результатам предварительно проведенного осмотра.
2. Система периодических ремонтов. Сроки выполнения ремонтных работ устанавливаются заранее в виде специального графика, объем ремонтных операций определяется по итогам проведения осмотров оборудования.
3. Система стандартных (принудительных) ремонтов. Сроки и объемы ремонтных работ определяются по строгим нормативам не зависимо от фактического состояния оборудования.

18. Разновидности и основные соотношения прерывного потока.

Отличительной особенностью прерывного потока – отдельные машины в составе  поточной линии имеют либо недостаточную, либо избыточную производительность, что приводит к неравномерной  загрузке оборудования, простоям отдельных  машин и исполнителей, образованию  оборотных заделов.

Прерывный поток имеет две основные разновидности:

1. Прерывный поток с расчетным ритмом;
2. С учащенным ритмом.

Для потоков с расчетным ритмом производственный процесс организуется таким образом, чтобы на каждом рабочем  месте время необходимое для  выполнения единицы работы (ритм) рассчитывалось по формуле:

r_i^рм=T/z_i^рм

Т – время отводимое на выполнение работы.

Одним из недостатков работы потока с расчетным ритмом является необходимость  многократного включения и выключения оборудования с частыми чередованиями  периодов работы и простоя оборудования.

При незначительной продолжительности  перерывов могут возникнуть затруднения  с организацией многостаночного  обслуживания оборудования.

При работе потока с учащенным ритмом оборудование работает дольше по сравнению  с расчетным ритмом, при этом учащенный  ритм принимается равным норме времени  на выполнение единицы работы.

r_i^уч=t_i

Так как норма времени на обработку  предмета труда (t_i) и учащенный ритм (r_i^уч) равны друг другу, то работа может выполняться без каких-либо перерывов до тех пор, пока не будет выполнена вся производственная программа.

Реальное время работы оборудования в потоке с учащенным ритмом можно  определить по формуле:

T_i^уч=Рt_i=Pr_i^уч

 

Суммарное время простоев оборудования после завершения выполнения производственной  программы можно рассчитать:

T^уч=Т-Т^уч_i

 – общее время простоя оборудования после выполнения всех работ;

Т – продолжительность смены.

Суммарное время работы и общее  время простоев одинаковы в потоках  с расчетным и учащенным ритмами, разница заключается в том, что  в потоке с учащенным ритмом время  простоев сконцентрировано в один большой  перерыв, в итоге создаются наилучшие  условия для организации многостаночного  обслуживания оборудования.

 

19. Классификация поточных линий и потоков.

1. По степени  механизации: поточные линии с  преобладанием ручного труда,  механизированные, автоматизированные.

2. В зависимости  от числа потоков:

Однолинейные  потоки – состоящие из одной простой  или сложной линии.

Многолинейные потоки – в состав которых включено несколько поточных линий.

1. По степени охвата производства:

Участковые поточные линии – механизируют отдельные стадии ПП.

Сквозные  поточные линии – охватывают все  стадии производства.

2. В зависимости от направления перемещения предметов труда: горизонтальные, вертикальные, смешанные потоки.
3. В зависимости от вида транспортных средств применяемых для межоперационных перемещений грузов:

Конвейерные – используют специальные непрерывно действующие устройства для перемещения  грузов (транспортные шнеки, нории)

Неконвейерные потоки – применяют транспортные средства периодического действия, а также устройства простейшего типа (электрокары, погрузчики, тележки, спуски).

4. В зависимости от способа поддержания ритма:

Потоки со свободным ритмом – имеют место  на производствах с преобладанием  ручного труда. В этом случае продолжительность  обработки предмета труда на каждом рабочем месте зависит от скорости работы исполнителя.

Поточные  линии с регламентированным ритмом – темп работы задается скоростью  движения конвейера.

5. По способу обработки предметов труда: поштучная, партионная, обработка массы предмета труда.
6. По степени специализации: узкоспециализированные, универсальные поточные линии.
7. По степени непрерывности – непрерывные, прерывные потоки.

 

 

 20. Изучение затрат рабочего времени: хронометраж.

Хронометраж – это изучение затрат рабочего времени путем измерения продолжительности  регулярно повторяющихся частей трудового процесса. Основное назначение: определить нормальную длительность оперативного времени на выполнение единицы работ.

Хронометраж применяется для выявления лишних и непроизводительных приемов работы. Объектом хронометража могут быть циклически повторяющиеся элементы работы относящиеся к оперативному времени.

Хронометраж состоит из трех частей:

1. Подготовка к наблюдению:

• Выбор рабочего для наблюдения;
• Предварительное изучение операции;
• Разделение операций на элементы и установление фиксажных точек (отчетливые внешние признаки начала или конца каждого элемента операции);
• Определение необходимого количества замеров;
• Подготовка документации и приборов.

2. Проведение наблюдений и измерение времени – с помощью секундомера и записи результатов в специальном наблюдательном листе.

3. Обработка и анализ результатов наблюдения состоит в исчислении продолжительности элементов по каждому замеру, в улучшении хронометражных рядов, определение средних величин и установление нормальной продолжительности каждого элемента и операции в целом.

 

21. Назначение технической и технико-экономической норм производительности оборудования.

Под производительностью  оборудования понимают кол-во предметов  труда, которое может быть обработано в единицу времени (час, смена, сутки) при безостановочной эксплуатации машин.

Техническая норма производительности (паспортная) – характеризует максимально  возможную выработку продукции  в единицу времени при создании идеальных условий для эксплуатации машины.

Техническая норма производительности необходима для решения двух задач:

8. Расчета производственной мощности оборудования;
9. Оценки резервов наращивания выпуска продукции. Величину резервов можно определить как разность между технической нормой производительности и фактической производительностью.

Технико-экономическая  норма производительности оборудования устанавливается на предстоящий  плановый период для формирования программы  производства предприятия.

При определении  этой нормы производительности принимается  во внимание особенности эксплуатации машины в предстоящем периоде и задаются реально достижимые значения факторов, определяющих выработку продукции.

 

 

 

22. Расчет и организация основного (производственного) потока.

При расчете основного потока необходимо решить несколько задач:

1. Определить какое количество технологических линий должно использоваться для выполнения заказов потребителей в предстоящем оперативном промежутке времени с учетом объема заказа.
2. Составить график загрузки технологического оборудования в течение смены (рабочего дня), т.е. указать время начала и окончания работы для каждой машины.
3. Разработать график многостаночного обслуживания оборудования (т.е. предусмотреть перемещение исполнителей по рабочим местам в течение смены).
4. Рассчитать оборотные заделы на отдельных участках производства и сравнить их с размерами имеющихся складских емкостей.