Пути повышения производительности труда

Пути повышения  производительности труда

Повышение производительности труда — одна из важных задач, стоящих  перед социалистической промышленностью, решение которой должно быть неразрывно связано с уменьшением себестоимости  и снижением трудоемкости выпускаемых  изделий.

Основными путями повышения  производительности труда и уменьшения себестоимости изделий являются:

повышение уровня комплексной  автоматизации и механизации  технологических процессов;

создание новых, более  совершенных и технологических  конструкций машин;

расширение применения станков-автоматов  и полуавтоматов, а также станков  с программным управлением;

увеличение числа автоматических линий и заводов-автоматов;

повышение режимов резания  за счет улучшения старых и создания новых конструкций режущих инструментов, применения твердосплавных, минералокерамических и алмазных инструментов;

снижение вспомогательного времени за счет совершенствования  приспособлений и методов контроля;

получение заготовок пластической деформацией (штамповкой, высадкой, выдавливанием, накатыванием и др.), точным литьем, профильным прокатом и другими прогрессивными методами;

непрерывное совершенствование  действующих и внедрение новых  прогрессивных технологических  процессов

Система народного хозяйства  обеспечивает все условия для  непрерывного технического прогресса. Большой вклад в дело вносят новаторы производства, рационализаторы, изобретатели и инженерно-технические работники.

Пути сокращения машинного  времени. Машинное время составляет значительную часть от времени, необходимого на обработку деталей. Даже в условиях мелкосерийного производства при работе на консольно-фрезерных станках  оно составляет 40—50% штучного времени. В крупносерийном и массовом производстве доля машинного времени значительно  возрастает. Рассмотрим мероприятия, позволяющие  сократить машинное время.

1. Повышение технологичности  конструкции обрабатываемых деталей.

Под технологичностью деталей  и машин в целом понимают такую  конструкцию, которая обеспечивает в конкретных производственных условиях минимальные затраты на подготовку и изготовление деталей и машин  без ущерба для их качества. Чтобы  снизить трудоемкость изготовления деталей, необходимо при проектировании учитывать следующие основные технологические  требования:

• конфигурация детали должна состоять по возможности из поверхностей простых форм (плоскости, цилиндрические, конические, простые фасонные поверхности и др.);
• деталь должна обладать достаточной прочностью во избежание деформаций и снижения режимов фрезерованием;
• базовые поверхности должны иметь достаточную протяженность и давать возможность производить быструю установку заготовки;
• обрабатываемые поверхности детали должны быть открыты, доступны для подхода режущего инструмента при врезании и для его выхода; должны соблюдаться: условие единства конструкторских, технологических и измерительных баз; правильный выбор материала и заготовок; возможность расчленения машин на отдельные сборочные единицы, собираемые и разбираемые независимо друг от друга и др.

2. Выбор рационального метода обработки. Сокращение машинного времени обеспечивается за счет следующих факторов:

увеличения количества одновременно обрабатываемых заготовок;

• увеличения количества одновременно работающих фрез;
• уменьшения длины рабочего хода, приходящейся на одну деталь за счет рационального расположения заготовок; уменьшение величины врезания и перебега;
• выбор оптимального для заданных условий варианта технологического процесса и др.

3. Применение оптимальных типоразмеров станков, рациональных конструкций фрез и режимов фрезерования.

Для сокращения машинного  времени необходимо для заданных условий обработки произвести оптимальный  выбор станка, фрезы, способа фрезерования (попутное или встречное, симметричное или несимметричное), направ.1с-ния  вращения шпинделя при обработке  цилиндрическими и концевыми  фрезами с винтовыми зубьями; смазочно-охлаждающей жидкости; режимов  фрезерования; средств, исключающих  или снижающих интенсивность  вибраций при фрезеровании.

4. Автоматизация операции может быть осуществлена за счет применения автоматических загрузочных, зажимных и других устройств, полуавтоматических   и   автоматических   циклов обработки; обработки заготовок с применением быстросменных или групповых наладок; широкого использования станков с программным управлением;    использования    копировально-фрезерных станков для обработки фасонных поверхностей; внедрения автоматической сигнализации в случае неполадок в работе станка.

5. Рациональный выбор заготовки, общих и    промежуточных припусков на  обработку, а также применение прогрессивных способов получения заготовок, близких по форме и раз мерам готовой детали; уменьшение общих и промежуточных   (межоперационных)   припусков на обработку позволяет сократить машинное время.

Пути сокращения вспомогательного времени. В состав вспомогательного времени входит время, затрачиваемое  на установку, выверку, крепление заготовки  и снятие обработанной детали, на подвод и отвод заготовки относительно фрезы, на установку и смену фрез, на измерение деталей, на управление станком и др. Сокращение вспомогательного времени при фрезеровании оказывает  такое же влияние на повышение  производительности труда, как и  снижение машинного времени. Применение специальных съемных губок (см. 26) позволяет упростить и ускорить установку мелких и средних заготовок деталей сложной конфигурации, а применение быстрозажимных приспособлений значительно сокращает время на закрепление заготовок. Одним из таких приспособлений являются тиски с эксцентриковым зажимом (см. 24). Особенно эффективно применение быстрозажимных гидравлических и пневматических приспособлений.

Использование электромагнитных, магнитных и других плит (см. 28 и 77), в особенности при обработке нежестких заготовок, также приводит к сокращению вспомогательного времени.

Сокращение затрат времени  на управление станком достигается  путем применения ускоренных холостых ходов стола; автоматизации обработки  на различных циклах; введения пре-селективного включения и выключения скоростей  и подач; применения мнемонического одно-рукояточного управления; введения одновременного трехкоординатного  перемещения стола и др.

Вспомогательное время может  быть сокращено за счет упрощения  и усовершенствования установки  и съема фрез, применения быстрозажимных патронов для крепления фрез без  шомпола, механизации закрепления  фрез с коническими хвостовиками.

Существенная часть вспомогательного времени уходит на установку фрез на размер, измерения в процессе обработки и контрольные измерения  обработанной поверхности. Сокращение времени на измерение может быть достигнуто при использовании калибров и шаблонов или универсальными инструментами, установленными заранее на заданный размер. Контроль размеров с помощью  шаблонов и калибров занимает в 1,5—2 раза меньше времени, чем измерение  с помощью универсальных измерительных  инструментов (штангенциркулем, микрометром  и др.). При установке фрез пользуются габаритами и специальными приспособлениями, сокращающими время на установку. Вспомогательное  время, как указывалось выше, может  быть уменьшено за счет его совмещения с машинным временем (позиционное  фрезерование, непрерывное фрезерование, многостаночное обслуживание и др.).