Экономика и организация производства на предприятиях приборостроения

 

 

 

Задание №2 Разработка производственной структуры цехов

 

Проектируемый объект – механосборочный цех.

Вид производства – среднесерийный. Оборудование расположено по технологическому графику. В расчетах производственной структуры цеха все нормативы берем исходя из среднего их значения.

Исходные данные. Виды основных работ:

токарные, удельный вес – 20%;

фрезерные, удельный вес – 15%;

сверлильные, удельный вес – 25%;

шлифовальные, удельный вес – 5%;

сборочные, удельный вес – 20%;

сварочные, удельный вес – 15%;

Трудоемкость – 900тыс. н/час.

Количество смен – 1

Коэффициент выполнения нормы – 1,1

 

Определение количества оборудования для основных работ.

Расчет оборудования по каждому  виду работ ведем по формуле:

 

Сстi = Тi/(Фд.об.*Кв); (1) где Тi – трудоемкость работ i-го вида;

 

Фд.об. – действительный фонд времени работы единицы оборудования; Кв – коэффициент выполнения нормы.

Годовой номинальный фонд времени работы оборудования при  1-ом сменном режиме работы и 253 рабочих днях в году (при 2-х выходных в неделю) составит: 253*8*1=2024 час.

Потери времени работы оборудования составляют 8% к годовому номинальному фонду, поэтому действительный фонд времени единицы оборудования составит 2024-2024*8%/100%=1862,08 час

Определим трудоемкость по каждому виду работ, исходя из удельного веса:

- токарные (удельный вес – 20%)- 900тыс.*20%=180 тыс. н/час.;

- фрезерные (удельный вес – 15%)- 900тыс.*15%= 135 тыс. н/час.;

- сверлильные (удельный вес – 25%)- 900тыс.*25%=225 тыс. н/час.;

- шлифовальные (удельный вес – 5%)- 900тыс.*5%= 45 тыс. н/час.;

- сборочные (удельный вес – 20%)- 900тыс.*20%= 180 тыс. н/час.;

- сварочные (удельный вес – 15%)- 900тыс.*15%= 135 тыс. н/час.

Определяем количество оборудования по каждому виду работ (используем формулу (1)):

- токарное - 180тыс./(1862,08*1,1)= 88 ед. ;

- фрезерное – 135тыс./(1862,08*1,1)= 66 ед. ;

- сверлильное – 225тыс./(1862,08*1,1)= 124ед.;

- шлифовальное – 45тыс./(1862,08*1,1)=22 ед.;

- сборочное – 180тыс./(1862,08*1,1)=88 ед.;

- сварочное – 135тыс./(1862,08*1,1)=66 ед.

ИТОГО: 454 ед.

 

Расчет оборудования для обслуживающих работ.

Оборудование для обслуживающих  работ определяется по формуле:

Собсл.i=Сстi*N,

где Сстi – общее количество оборудования для обслуживания данного вида работ;

N – норматив (используем нормативы  таб.2.2 Методических указаний).

Таблица 1.

Расчет оборудования для обслуживающих работ.

Наименование  оборудования	Норматив	Количество
Оборудование для ремонта станков	2-4% от Сст	14
Оборудование для ремонта инструмента и оснастки	2% при Сст больше 200ед.	9
Оборудование для централизованной заточки	4-5% от Сст	18
Всего		41

 

На основании расчетов составим ведомость оборудования цеха (таблица 2).

Таблица 2.

Ведомость оборудования цеха

Наименование  оборудования	Количество
Технологическое оборудование для  основных работ
Токарное	88
Фрезерное	66
Сверлильное	124
Шлифовальное	22
Сварочное	66
Сборные места	88
ИТОГО	454
Оборудование для обслуживающих  работ
Для ремонта станков	14
Для ремонта инструментов и оснастки	9
Для заточки инструментов	18
Итого оборудования для обслуживающих  работ	41
ВСЕГО	495

 

Определение численности  рабочих.

Определение расчетной численности рабочих  основного производства по каждому  виду работ.

Расчетную численность основных рабочих по видам работ определим по формуле:

Рстi=Тi/ (Фд.р.*Кмн) (2)

где Тi – трудоемкость i-го вида работ;

Фд.р. – годовой действительный фонд времени работы одного рабочего;

Кв – коэффициент перевыполнения норм (1,1);

Кмн – коэффициент многостаночности (принимаем 1,1).

Номинальный годовой фонд времени  одного рабочего составляет: 253*8=2024час.

Потери рабочего времени одного рабочего по отношению к номинальному фонду времени составляют 10%, определим  годовой действительный фонд времени  работы одного рабочего: (253*8)-(253*8*10/100)*1=1821,6 час.

Численность основных рабочих по видам  работ:

- токарные работы 180000/(1821,6 *1,1*1,1)=82 чел.

- фрезерные работы 135000/(1821,6 *1,1*1,1)=61 чел.

- сверлильные работы 225000/(1821,6 *1,1*1,1)=102 чел.

- шлифовальные работы 45000/(1821,6 *1,1*1,1)= 20 чел.

- сборочные работы 180000/(1821,6 *1,1*1,1)= 82 чел.

- сварочные работы 135000/(1821,6 *1,1*1,1)= 61 чел.

ИТОГО: 408 чел.

Определение расчетной и принятой численности  рабочих, занятых обслуживанием  производства по каждой профессии в цехе.

Расчетная численность рабочих, занятых  обслуживанием производства, определяется по формуле: Роi=Срi*N (3),где Срi – расчетное  количество оборудования для обслуживания данного вида работ;

N – норматив (используем нормативы  из таблицы 2.4 Методических указаний).

Рабочие по ремонту и обслуживанию оборудования:

- станочники по ремонту оборудования  Рст.рем.=(1,7-2,0)*Ср, (4)

где Ср - количество оборудования для ремонтных работ;

Рст.рем.= (1,7-2,0)*14=26 чел.

- прочие рабочие по ремонту оборудования

Рпр.=(0,8-0,9)*Рст.рем. (5)

Рпр.= (0,8-0,9)*26=21 чел.

- рабочие по межремонтному обслуживанию  оборудования

Рм.рем.= (0,1-0,2)*Сст. (6)

Рм.рем.=(0,1-0,2)*454=91 чел.

Всего: 138 чел.

Рабочие по ремонту и обслуживанию инструмента и оснастки

- станочники по ремонту и  обслуживанию инструмента и оснастки

Рст.ин.= (1,7-2,0)*Ср.о, (7)

где Ср.о – количество оборудования для ремонта инструмента и  оснастки;

Рст.ин.= (1,7-2,0)*9=17 чел.

- прочие рабочие по ремонту  и обслуживанию инструмента и  оснастки

Рпр.= (0,8-0,9)*Рст.ин. (8)

Рпр.= (0,8-0,9)*17=14 чел.

- рабочие по заточке инструмента

Рзат. = (1,7-2,0)*Сзат (9)

Рзат. = (1,7-2,0)*18=31 чел.

- наладчики: 20 чел.

- слесари – электромонтеры  по ремонту электрической части: 8 чел.

- электромонтеры по межремонтному обслуживанию оборудования:4чел.

3. Транспортные рабочие  (с учетом сменной работы):

- крановщики – 1 чел.

- стропальщики – 2 чел.

- грузчики – 0,025*408 = 10 чел.

4. Кладовщики:

- склада материалов –454/150 = 3 чел.

- склада готовых деталей  – 454/100 = 5 чел.

- инструментально-раздаточной  кладовой – 454/50 = 9 чел.

5. Рабочие хозяйственной  службы:

- уборщики бытовых помещений – 1 чел.

Всего: 408 чел.

Всего основных рабочих цеха:263.

Итого рабочих цеха: 671

- ремонтники помещений  –671*0,75/100 = 5 чел.

- подсобные рабочие по уборке  цеха – 8 чел.

ИТОГО: 684 чел.

 

Состав и характеристика участков и подразделений по обслуживанию цеха.

Определение состава и количество подразделений  цеха.

Участки и подразделения  цеха определяются исходя из численности  оборудования, рабочих мест по видам  работ на основании норм.

По нормативам, приведенным в таблице 2.5 Методических указаний, определяем количество участков и подразделений цеха. Результаты расчетов приводим в таблице 3.

Определяем  численность рабочих на участках:

Токарный:

Рту= Рт*rт,

Рту = 82*0,65=53чел.;

где Рт – численность рабочих, занятых  токарными работами,

Rт – удельный вес оборудования  участка в общем количестве  токарного оборудования:

rт= (Чт+Чш)/От,

rт = 88*0,4+22/88 = 0,65;

где Чт и Чш – часть токарного  и часть шлифовального оборудования на токарно-шлифовальном участке,

От – общее количество токарного  оборудования.

Токарно-шлифовальный участок:

Ртш=Рт-Рту+Рш,

Ртш=82-53+20 = 49 чел.;

где Рш – численность рабочих, занятых шлифовальными работами.

Фрезерный участок:

Рфу=Рф*rф,

rф = (0,3*61+0,3*102)/61 = 49/61=0,8;

 Рфу=0,8*61 = 49 чел..

где Рф – численность рабочих, занятых  фрезерными работами,

rф – удельный вес оборудования участка в общем количестве фрезерного оборудования.

Сварочный участок:

Рсв.у.=Рсв*rсв.,

Рсв.у.=0,8*61 = 49 чел.

где Рсв. – численность рабочих, занятых сварочными работами,

Rсв. – удельный вес оборудования  участка в общем количестве  сварочного оборудования.

Сварочно-механический участок:

Рсв.м.= Рсв.-Рсв.у.+(Рф-Рф.у).

Рсв.м.= (61-49) + (61-49) = 24 чел.

Рассчитаем количество оборудования на участках:

Токарный участок: 88*0,65 = 57ст.;

Токарно-шлифовальный участок: 88-57+22 = 53 ст.;

Фрезерный участок: 66*0,8 = 53 ст.;

Сварочный участок: 0,8*66 = 53 ст.;

Сварочно-механический участок: (66-53)+(66-53) = 26 ст;

Сверлильный участок: 124ст.;

Сборочный участок: 88 ст.

Таблица 3.

Структура состава и  количества подразделений цеха

Наименование  участков и подразделений	Количество
	Оборудование	Рабочие	Всего участков
Участки основного производства
Токарный	57	53	4
Токарно-шлифовальный	53	49	5
Фрезерный	53	49	5
Сварочный	53	49	5
Сварочно-механический	26	24	2
Сверлильный	124	102	10
Сборочный	88	82	6
Итого	401	408	37
Подразделения по обслуживанию производства:
По ремонту и обслуживанию оборудования	14	138	9
По ремонту и обслуживанию электрической  части оборудования
По ремонту и обслуживанию инструмента  и оснастки	27	82	5
Транспортное хозяйство		13	1
Склады:
- материалов		3	2
- готовых изделий		5	4
- инструмента		9	8
Хозяйственные службы		14	1
Итого подразделений  по обслуживанию производства		264	31
Всего		672	68

 

Расположение оборудования.

Оборудование в цехе расположено  по технологическому признаку.

Технологическая структура предопределяет четкую технологическую обособленность. Следовательно, оборудование расположено не по ходу технологического процесса, а по группам. Этот тип производственной структуры упрощает руководство цехом или участком: мастер, отвечающий за группу однородных станков, может всесторонне изучить их; при чрезмерной загрузке одного станка работа может быть передана на любой освободившейся станок. Технологическая структура позволяет маневрировать расстановкой людей, облегчает перестройку производства с одной номенклатуры изделий на другую, что особенно важно в условиях рыночной экономики. Но, не смотря на это данный вид производственной структуры, считается самым не эффективным, что связано с неизбежностью частых переналадок оборудования, так как на каждом из них обрабатываются разные виды продукции, ограничивая этим возможность применения специальных станков, инструментов, приспособлений. Это ведет к прослеживанию деталей в ожидании своей обработки, удлинению цикла производства, снижению фондоотдачи, коэффициента использования оборудования по времени, производительности труда. Кроме того, при технологической производственной структуре нет ответственности за качество конечной продукции, так как каждый цех, участок выполняет часть технологического процесса. Возрастают транспортные перевозки, встречные грузопотоки, так как оборудование расставлено не по ходу технологического процесса.

Не смотря на неэффективность такого построения производственной структуры, ее применение неизбежно в условиях единичного и мелкосерийного типа производства с большой номенклатурой деталей.

 

Размещение участков и подразделений цеха.

Планировку и размещение участков и подразделений цеха осуществляем исходя из количества оборудования по нормативам (используем из таблицы 2.7 Методических указаний).

Рассчитаем площадь участков и  подразделений цеха:

Участки основного производства:

Токарный участок: 57*25 = 1425 м²;

Токарно-шлифовальный участок: 53*25 = 1325 м²;

Фрезерный участок: 53*25 = 1325 м²;

Сварочный участок: 53*25 = 1325 м²;

Сварочно-механический участок: 26*25 = 650 м²;

Сверлильный участок: 124*25 = 3100 м²;

Сборочный участок: 88*25 = 2200 м²;

Всего: 11350 м².

Подразделения по ремонту и обслуживанию оборудования:

14*26 = 364 м².

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 4.

Данные для планировки участков и подразделений цеха