Управление запасами в системе финансового менеджмента

     Совокупные  запасы производства подразделяются  на производственные (формируются в организациях-потребителях) и товарные (у организаций-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах сферы обращения). Запасы в канал сферы обращения разбиваются на запасы в пути и запасы на предприятиях торговли. Каждая отдельная организация в логистической цепочке поставщиков и потребителей является, с одной стороны, организацией-поставщиком, а с другой -  организацией-потребителем. Следовательно, производственные и товарные запасы всегда имеются на предприятии.

     Классификация  по исполняемой функции запасов  позволяет расчленить производственные и товарные запасы на несколько групп. Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, подготовительные, страховые, сезонные и переходящие.

     Текущие  запасы обеспечивают непрерывность  снабжения производственного процесса между двумя поставками, а также организаций торговли и потребителей. Составляют основную часть производственных и товарных запасов. Их величина постоянно меняется.

     Подготовительные  запасы (или запасы буферные) выделяются  из производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки перед использованием в производстве (например, сушка леса).

     Гарантийные  запасы (или запасы страховые)  предназначены для непрерывного  снабжения потребителя в случае  непредвиденных обстоятельств. Размер  гарантийных запасов - величина постоянная. При нормальных условиях работы эти запасы неприкосновенны.

     Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства продуктов, их потребления или транспортировки.

     Переходящие  запасы - это остатки материальных  ресурсов на конец отчетного  периода.

     Классификация по  времени позволяет выделить различные количественные уровни запасов.

     Максимальный желательный  запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема запаса.

     Пороговый уровень  запаса используется для определения  момента времени выдачи очередного заказа.                                                          

     Текущий запас соответствует  уровню запаса в любой момент  учета. Он может совпасть с максимальным желательным запасом, пороговым уровнем или гарантийным запасом.

    Гарантийный запас аналогичен  гарантийному запасу в классификации  по исполняемой функции.

     Можно также выделить  неликвидные запасы - так называют  длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Они используются вследствие ухудшения качества товаров во время хранения, а также морального износа. Это единственный вид запаса, который не соответствует определенным выше критериям.

                          Характеристика систем управления запасами

                        Логистические системы управления запасами

      В условиях обострившейся конкуренции среди мер, с помощью которых можно обеспечить рационализацию производства и совершенствование его технологии можно выделить снижение времени на прохождение изделий и запасов в цехах и на складах. Применяемые сегодня для этого системы управления производством не всегда удовлетворяют требованиям рынка. К их основным недостаткам следует отнести:

• слишком большие отклонения сметного планирования от реальности;
• отсутствие возможностей эффективного влияния на производительность, сроки прохождения технологического цикла и необходимый уровень запасов;
• недостаточная свобода действий планирующих структур и связанных с планированием сотрудников.

     Как показывает  зарубежный опыт, в промышленно  развитых странах эффективное время обработки детали составляет максимально 20% от времени прохождения цикла. Это свидетельствует о весьма длительном нахождении детали в производстве в полуготовом виде и приводит к созданию больших запасов и, соответственно, росту затрат на них. Исследования дают основания утверждать, что ожидаемая прибыль от каждого процента сокращения уровня запасов может быть приравнена к 10-процентному росту оборота.

     В настоящее  время значительно возросли требования  рынка к параметрам изделий и, прежде всего, к их качеству. Произошло это вследствие преобладания предложения над спросом, наличия избыточных производственных мощностей и т.д. Отсюда следует, что успеха в конкурентной борьбе может достигнуть тот, кто наиболее рациональным образом построил свое производство, экономические показатели которого находятся на оптимальном уровне. Это достигается (кроме прочих мер) путем:

• снижения затрат, связанных с созданием и хранением запасов;
• сокращения времени поставок;
• более четкого соблюдения сроков поставки;
• увеличения гибкости производства, его приспособленности к условиям рынка;
• повышения качества изделий;
• увеличение производительности.

     Дальнейшая экономия средств может быть достигнута, если будут реализованы резервы, заложенные в рационализации обеспечивающих процессов. В первую очередь это относится к оптимизации запасов. Решения, принимаемые здесь руководством фирм в конечном счете касаются каждого отдельного вида товара или предмета хранения, конкретная единица которых, подлежащая контролю, называется «единицей учета запасов» (е.у.з.) - предмет учета, на который составлена полная спецификация.

     Изучение  реально существующих систем  управления запасами, состоящими из многих е.у.з., показало, что существует статистическая закономерность, определяющая размеры потребности в видах товаров, представленных в запасах. Типичным является положение, когда на примерно 20% е.у.з. приходится 80% объема спроса в денежном выражении. Для запасов товаров широкого потребления типична меньшая концентрация е.у.з. высокой стоимости, чем для запасов товаров промышленного назначения. Потому все е.у.з, составляющие запасы фирмы, не должны контролироваться на одном уровне.

     Данный  выход является одним из наиболее  важных и его необходимо учитывать  при управлении множеством запасов  при условии, что те рассматриваются  изолированно друг от друга, что помогает идентифицировать наиболее важные е.у.з., находящиеся в запасах. Они получают приоритет при распределении времени в процессе управления товарно-материальными запасами в любой рассматриваемой системе. Однако относительный приоритет, которым пользуется та или иная продукция, все время меняется, так как спрос на нее и ее стоимость не постоянны. Это значит, что распределение по стоимости единиц учета товаров представляет собой динамическое, а не статичное понятие.

     Благодаря  ряду факторов многие предприятия  последовательно связаны друг  с другом, производство и система запасов приобретают взаимозависимый характер. В такой ситуации управление производством означает организацию работы не только каждого звена в отдельности, но и всех вместе как единого целого. Многие фирмы стали исходить из метода комплексного регулирования, позволяющего гармонично соединить все звенья и соразмерить объемы производства и запасов. В целях снижения соразмерности объемов производства в товарно-материальных запасов наиболее широко применяется такой метод контроля, как обратная связь в системе производственных запасов.

     Благодаря  целенаправленному применению организационных,  плановых и контрольных мероприятий можно, с одной стороны, воспрепятствовать созданию излишних запасов, а с другой - устранить такой недостаток, как отсутствие готовности к поставкам.

     С развитием  логистики в фирмах началась  перестройка управления материальными запасами и их тесная координация с общим материальным потоком фирм. В соответствии с целями этой перестройки были созданы отделы материальных потоков, не зависящие от сектора складов производственного отдела предприятия. Среди экстренных задач перед вновь созданными отделами можно выделить «сведение до нуля погрешностей в складировании» и «передачу данных о состоянии складских запасов в масштабе реального времени».

     Принятые  меры дали положительные результаты - произошло повышение эффективности транспортировки товаров и погрузочно-разгрузочных работ. Однако по мере рационализации материальных потоков на первый план выдвинулась проблема управления складскими запасами.

     Учитывая  потенциальное значение запасов,  исследование логистической системы должно рассматривать проблему управления запасами, включая поиск ответов на такие вопросы, как:

• какой уровень запасов следует иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя;
• в чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики;
• какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии логистического и производственного процесса;
• должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия;
• каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами;
• каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания;
• как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения числа складов;
• как и где следует размещать страховые запасы.

     Одним из  вариантов решения проблем складирования  является «производство без складов», внедрение которого невозможно  без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство. При этом необходимо решить несколько задач, среди которых выделим задачу создания высокоточной информационной системы по складированию, позволяющую использовать банк данных в реальном масштабе времени.

     При использовании  данной системы продукция выпускается  лишь в объеме, обеспечивающем сбыт. Исходное сырье и материалы закупаются только в размерах, необходимых для удовлетворения спроса. В образной форме эту систему можно свести к формуле: производится только необходимая продукция, только тогда, когда это требуется, и только в требуемом объеме.

     Ранее, когда  производство работало на стабильный  рынок, оно могло существовать без учета этих факторов? В условиях постоянного снижения стабильности рынка и активного отслеживания спроса это стало невозможно. Дорогостоящие резервные запасы вытесняются системой информации и надлежащей организацией управления, дающими большой эффект. В связи с чем логистика снабжения не может абстрагироваться от того, что происходит на конечных стадиях. Причем ключевым фактором является знание положения на рынке и условия доступа на него.

     Последние  новшества в сфере производства (дифференциация продукции на  возможно более поздней стадии производства на базе максимально однотипных комплектующих; использование выгод массового производства не на стадии сборки, а на стадии изготовления комплектующих изделий; стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для производства) требуют его гибкости на цеховом уровне, достигаемой как за счет расширения возможностей по переналадке оборудования, так и благодаря применению новых методов управления запасами.

     Общим ориентиром  для субъектов хозяйствования  в управлении материальными запасами является их минимизация в допустимых пределах, имеющая целью ускорение оборота собственных и привлеченных средств, повышение на этой основе конкурентоспособности, упрочение и расширение своей нити на рынке товаров, работ и услуг.

      Одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и возможности противостояния возрастающей конкуренции стал метод «Точно в срок», получивший наибольшее распространение в США и странах Западной Европы. Этот метод, кардинально преобразивший традиционные представления об управлении производством, включая товарно-материальные запасы, уходит своими корнями не только в сферу экономики, но и глубже - в сферу потребления готовой продукции. С внедрением в практику фирм метода «точно в срок» произошла увязка требований клиентов, стратегии продажи и экономики производства с планированием и управлением производственного процесса.

     Принципиальная идея  данного метода базируется на  трех предпосылках.

     Во-первых, предполагается, что заявки потребителей готовой  продукции должны ожидать не ее запасы, а производственные мощности, готовые перерабатывать сырье и материалы, поступающие почти с «колес». Вследствие чего объем производственных запасов, рассматриваемый как замороженные мощности, минимизируется.

     Во-вторых,  в условиях минимизации запасов необходима непрерывная рационализация в организации и управлении производством, ибо высокий объем запасов нивелирует ошибки и недостатки производства, несинхронизированные операции, используемые производственные мощности, ненадежная работа поставщиков, а также другие недостатки отходят на второй план.