Проектирование технологического процесса лесопильного цеха на базе лесопильных рам

 

 

 

Производительность лесопильной рамы для каждого постава:

 

Постав №1, d=36 см:

м³/смену;

 

Постав №2, d=32 см:

м³/смену;

 

Постав №3, d=28 см:

м³/смену;

 

Постав №4, d=28 см:

м³/смену;

 

Постав №5, d=24 см:

м³/смену;

 

Постав №6, d=24 см:

м³/смену;

 

Постав №7, d=24 см:

м³/смену;

 

Постав №8, d=24 см:

м³/смену;

 

Постав №9, d=20 см:

м³/смену;

 

Постав №10, d=20 см:

м³/смену;

 

Постав №11, d=16 см:

м³/смену;

Постав №12, d=16 см:

м³/смену;

 

Расчет  потребного количества головного оборудования для раскроя бревен и брусьев

 

Необходимое количество бревнопильных станков  определяют по количеству рамо-смен, потребных  для распиловки сырья по плану  раскроя. Расчет количества рамо-смен проводится на распиловку  1000 м³ сырья по отдельным поставам. Составляется таблица распределения по поставам при переработке 1000 м³ (табл. 8).

Распределение сырья по поставам в объеме 1000м³.

Таблица 8

№ постава	Диаметр бревен, см.	Процентное содержание сырья в  общем объёме	Объём сырья по поставам в 1000 м3
1	36	1,62	16,2
2	32	4,76	47,6
3	28	4,30	43
4	28	6,63	66,3
5	24	1,06	10,6
6	24	5,82	58,2
7	24	10,91	109,1
8	24	0,88	8,8
9	20	35,37	353,7
10	20	0,64	6,4
11	16	18,62	186,2
12	16	9,39	93,9
Итого:		100	1000

 

Необходимое количество эффективных рамо-смен для  распиловки сырья по поставам можно  определить по формуле:

 

 

где  m_i - потребное количество эффективных рамо-смен для выполнения работ по поставу:

a_i - объем сырья в 1000м3, подлежащий распиловке по поставу, м³;

А_i - сменная производительность рам, м /см.

            

             

          

 

Общее количество эффективных рамо-смен для распиловки 1000 м3 сырья находят суммированием количества рамо-смен по поставам:

 

 

где å m_i  - количество рамо-смен при распиловке с брусовкой.

 

При распиловке с брусовкой каждое бревно пропускают через лесопильные рамы 2 раза. Поэтому  количество установленных рамо-смен должно быть увеличено вдвое.

 

Таблица 9

№ постава	Диаметр бревна, см.	Расчетная посылка, мм/об	Производительность, м3/см	Способ раскроя	Количество рамо-смен
					эффективных	установленных
1	36	12,9	185,93	с брусовкой	0,087	0,174
2	32	22	250,83	с брусовкой	0,19	0,38
3	28	22,97	202,6	с брусовкой	0,21	0,42
4	28	23,05	203,3	с брусовкой	0,33	0,66
5	24	25,77	166,31	с брусовкой	0,064	0,128
6	24	26,7	172,31	с брусовкой	0,34	0,68
7	24	26,7	172,31	с брусовкой	0,63	1,26
8	24	24,23	156,37	с брусовкой	0,056	0,112
9	20	30,77	139,01	с брусовкой	2,54	5,08
10	20	30,77	139,01	с брусовкой	0,046	0,092
11	16	33,23	100,08	с брусовкой	1,86	3,72
12	16	26,55	79,96	с брусовкой	1,17	2,34
Итого:					7,523	15,046

 

   

 

Количество рамо-смен, необходимое  для распиловки годового объема сырья, определяется по формуле:

 

где Q_c - объем сырья, подлежащий распиловке в течение года, м³

 

 

 

 

Расчетное количество рам при известном режиме работы цеха определяется из выражения:

где N - количество смен работы каждого станка в году (500 – при двухсменной работе, 250 – при односменной);

К_т - коэффициент использования станков в году, учитывающий остановкуна капитальный ремонт (К_т = 0,9).

 

 

Принимаем количество рам равное 4, по две на первом и втором проходах.

Процент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков  к принятому фактическому количеству (R_ф).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Расчёт производительности и  количества станков в потоке  за головным оборудованием.

 

Ритм работы бревнопильных станков определяется временем, необходимым для распиловки бревна по поставу (мин).

 

,

 

где: Δ_i – подача за один оборот коленчатого вала, мм/об;

L_i – длина бревна, м;

n – частота вращения коленчатого вала, мин ^-1;

К_m – коэффициент использования машинного времени;

 

Ритм работы головного оборудования

 

 

Таблица 10

№ постава	Диаметр бревна, см.	Длина бревна, м	Расчетная посылка, мм/об	Ритм работы станка, мин
1	36	5,5	12,9	1,61
2	32	5,5	22	0,94
3	28	5,5	22,97	0,90
4	28	5,5	23,05	0,90
5	24	5,5	25,77	0,81
6	24	5,5	26,7	0,78
7	24	5,5	26,7	0,78
8	24	5,5	24,23	0,86
9	20	5,5	30,77	0,67
10	20	5,5	30,77	0,67
11	16	5,5	33,23	0,62
12	16	5,5	26,55	0,78

 

Количество  потребного количества оборудования в  любой операции процесса зависит  от ритма головного оборудования и определяется по формуле:

 

,

 

где: С_i – потребное количество станков для выполнения операции, шт;

        t_{оп i} – затраты времени на выполнение работ по поставу, мин;

,

 

где Q _{пост i} – объём работ по данной операции по поставу;

 

для обрезного станка

 

Q _пост  – суммарная длина досок в м, поступающих с одного постава на обрезку;

для торцовочного станка

 

Q _пост  – суммарная количество досок в шт., поступающих с одного постава на торцовку;

А _ст  – производительность обрезного или торцовочного станков, соответственно, м/мин или шт/мин;

 

Производительность  обрезного станка, м/мин

 

А_ст = U·K_м,

 

где: U – скорость подачи, м/мин;

К_м – коэффициент машинного времени станка, определяемый по формуле:

 

,

 

где: l_ср – средняя длина доски, м;

t_b – неперекрытое вспомогательное время выполнения операции обрезки 2 с;

 

   

    

         

    

 

 

 

Производительность:

 

А_ст1 = 80·0,58 = 46,4 м/мин;  А_ст2 = 80·0,55 = 44 м/мин;

 

А_ст3 = 80·0,54 = 43,2 м/мин;  А_ст4 = 80·0,58 = 46,4 м/мин;

 

А_ст5 = 80·0,56 = 44,8 м/мин;  А_ст6 = 80·0,56 = 44,8 м/мин;

 

А_ст7 = 80·0,6 = 48 м/мин;   А_ст8 = 80·0,6 = 48 м/мин;

 

А_ст9 = 80·0,62 = 49,6 м/мин;  А_ст10 = 80·0,51 = 40,8 м/мин;

 

А_ст11 = 80·0,48 = 38,4 м/мин;  А_ст12 = 80·0,48 = 38,4 м/мин;

 

Количество  потребного оборудования:

 

,

 

где: С_i – потребное количество станков для выполнения операций, шт;

     t_опi – затраты времени на выполнение работ по поставу, мин.

 

Затраты времени  на выполнение работ по поставу определяются по формуле:

,

 

где: Q_пост – объём работ по поставу, м;

        A_ст – производительность станка в тех же единицах измерения в минуту, м/мин;

 

Затраты времени  на выполнение работ, мин;

 

  мин;   мин;  мин;

 

  мин;  мин;  мин;

 

  мин;   мин;   мин;

 

  мин;  мин;  мин;

 

_{Потребное количество станков  для выполнения операции, шт;}

 

      

 

     

 

     

 

Расчёт  количества обрезных станков в лесопильном  потоке Ц2Д – 7А

 

Таблица 11

№ постава	Диаметр, см	Ритм, мин	Производительность, м/мин	Объём работ по поставу, м	Время на выполнение операции, мин	Количество станков
						расчётное	принятое
1	36	1,61	46,4	37	0,8	0,5	1
2	32	0,94	44	37,5	0,85	0,9	1
3	28	0,90	43,2	19	0,44	0,49	1
4	28	0,90	46,4	30	0,65	0,72	1
5	24	0,81	44,8	13,5	0,3	0,37	1
6	24	0,78	44,8	20	0,45	0,58	1
7	24	0,78	48	24	0,5	0,64	1
8	24	0,86	48	24	0,5	0,58	1
9	20	0,67	49,6	26	0,52	0,78	1
10	20	0,67	40,8	17	0,42	0,63	1
11	16	0,62	38,4	15	0,39	0,63	1
12	16	0,78	38,4	15	0,39	0,5	1

 

_{Процент загрузки станка:}

 

 

Производительность  торцовочного станка, м/мин

 

 

где t_ц – время на выполнение операции торцовки (8 с.)

 

  шт/мин;

 

 

 

Затраты времени  на выполнение работ, мин;

 

  мин;  мин;  мин;

 

  мин;  мин;

 

_{Потребное количество станков  для выполнения операции, шт;}

 

     

 

     

 

     

 

Расчёт количества торцовочных станков в лесопильном  потоке ЦКБ-40-1

 

Таблица 12

№ постава	Диаметр, см	Ритм, мин	Производительность, м/мин	Объём работ по поставу, шт.	Время на выполнение операции, мин	Количество станков
						расчётное	принятое
1	36	1,61	7,5	4	0,53	0,33	1
2	32	0,94				0,56	1
3	28	0,90				0,59	1
4	28	0,90				0,59	1
5	24	0,81		2	0,27	0,33	1
6	24	0,78		4	0,53	0,68	1
7	24	0,78				0,68	1
8	24	0,86		2	0,27	0,31	2
9	20	0,67				0,4	1
10	20	0,67		4	0,53	0,79	0
11	16	0,62				0,85	0
12	16	0,78				0,68	0