Технологический процесс механической обработки детали - шкив

Применение этого метода сокращает отход металла в стружку по сравнению с табличными значениями, создает единую систему определения припусков на обработку и размеров детали по технологическим переходам и заготовок.

Двусторонний припуск определяется (при обработке наружных и внутренний поверхностей):

 

где,

Rzi-1 – высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

Тi-1 – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе (обезуглероженный или отбеленный слой);

ΔΣі-1 – суммарные отклонения расположения поверхности (отклонения от перпендикулярности, параллельности, соосности, симметричности, пересечения осей, позиционное) и в некоторых случаях отклонения формы поверхности (отклонения от плоскостности, прямолинейности на предшествующем переходе);

εi – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

      

Максимальный припуск на обработку поверхностей:

 

Наружных     

Внутренних       

где,

 Тdi-1 и TDi-1 – допуски размеров на предшествующем переходе;

 Tdi и TDi – допуски размеров на выполняемом переходе.

 

 Расчет операционных  припусков и размеров проведем  для внутренней цилиндрической поверхности Æ32+0,039 мм последовательным точением, фрезерованием и шлифованием. Технологический маршрут обработки этой поверхности состоит из чернового точения, получистового фрезерования и окончательного шлифования.

 

Находим нормативные значения Rz и Т:

Заготовка – Rz + Т = 600 мкм;

черновое точение – Rz = 50 мкм; Т = 50 мкм;

фрезерование – Rz = 30 мкм; Т = 40 мкм;

шлифование – Rz = 20 мкм; Т = 30 мкм;

 

Заготовка: штамповка.

Масса заготовки 32,13 кг.

Точение черновое

D = 350 мкм

e = 30 мкм

 мкм

Фрезерование

D = 0,12´350 = 42 мкм

 мкм

Шлифование

D = 0,04´350 = 14 мкм

 мкм

 

                        Результаты расчета припусков.

Таблица № 7 – Межоперационные припуски.

Технологические переходы обработки	Элемент припуска, мкм				мкм	Расчетный размер,мм	До-пуск Td, мкм	Предельные размеры, мм		Предельные значения припуска, мкм
	Rz	Т	D	e
Штамповка	600		350	30	-	30,012	1100	15,1	16,2	-	-
Точение	50	50	42	30	1902,6	31,700	350	16,8	17,15	1700	950
Фрезерование	30	40	14	12	263	31,980	160	17,0	17,16	350	100
Шлифование	20	30	-	-	176,8	32,024	80	17,05	17,13	50	30
										2100	1080

Проверка:

 мкм

 мкм

       Расчеты  проведены правильно.

                                                                                               +0,039

     Табличный метод расчета припусков на поверхность Ø32       мм.

 

2.6 Выбор оборудования, приспособлений и инструментов

 

Выбор технологического оборудования для проектируемого процесса производится уже после того, как каждая операция предварительно разработана.

Выбор технологического оборудования при изготовлении данной детали по составленному технологическому процессу будем вести исходя из типа производства, конфигурация детали, сложности выполнения операций.

Необходимо также учитывать расчетные режимы обработки поверхностей детали и их возможность получения на выбранном оборудовании.

Следует стремиться к уменьшению доли вспомогательного времени и при возможности сокращать основное, применяя например, многоинсрументальную обработку. Использование принципа концентрации операций, т.е. сосредоточения возможно большего числа однотипных видов обработки на одном рабочем месте, также ведет к повышению производительности.

Выбор оборудования производится в соответствии с намеченным планом операции механической обработки, исходя из габаритных размеров обрабатываемой детали.

Выбранный станок должен обеспечивать выполнение технических требований, предъявляемых точностей изготовления деталей.

Мощность, жесткость и кинематические возможности должны позволять вести обработку на оптимальных режимах с наименьшей затратой времени и себестоимости.

В данном случае мы имеем дело с массовым производством, что в совокупности с простой конфигурацией детали позволяет широко использовать станки с ЧПУ.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ВЫБРАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Описание станков с ЧПУ, используемых при изготовлении детали «шкив».

Отрезной станок CARIF 450 BA CNC Автомат с ЧПУ

 

Автоматический ленточный отрезной станок “CARIF 450 BA CNC” с ЧПУ состоит из:

- станины, имеющей горизонтальную  стенку, бортик, которой выходит  на короб для сбора стружки;

- кронштейна, соединённый  с этой стенкой, который может  вращаться вокруг собственной вертикальной оси;

- арки, которая удерживает  режущее полотно, соединённое с  кронштейном, который вращается  вокруг горизонтальной оси;

- непрерывного мотовариатора скорости резания;

- тисков мостового типа, соединённых с горизонтальной  стенкой;

- каретки для поддерживания  и подтягивания прутка;

- маслодинамического устройства, которое позволяет выполнять следующие операции:

- автоматическое смыкание  тисков,

- быстрое приближение  режущего полотна к разрезаемой  детали,

- автоматическое резание  прутка,

- быстрый подъём арки,

Технические характеристики
Режущее полотно	3660 x 34 x 1,1 мм
Рекомендуются следующие режущие полотна:
- для разрезания массивных  заготовок		3/4	зуба на дюйм
- для труб, профилей большой  толщины и массивных заготовок  с Ш < 50 мм		4/6	зуба на дюйм
- для труб и профилей  маленькой толщины		6/10	зуба на дюйм
Мощность двигателей	4 / 0,1/ 0,75 5 кВт
Скорость резания	15 ч 100 м/мин
Рекомендуются следующие скорости резания:
30 м/мин для легированных  сталей с сопротивлением от 80 до 130 кг/кв.мм
70 м/мин для углеродистых  сталей и легированных сталей  с сопротивлением до 80 кг/кв.мм
Высота рабочего стола	830 мм
Габариты	1870 x 2950 x 1550h мм
Вес	1600 кг

- перемещение каретки  для подтягивания прутка с  последовательным автоматическим  раскрытием/закрытием тисков для  продвижения прутка (вплоть до  600 мм);

- перемещение каретки  для подтягивания прутка с  последовательным автоматическим  раскрытием/закрытием тисков для  продвижения прутка (вплоть до  600 мм);

- электронной панели, которая  позволяет:

- работу машины в автоматическом  или полуавтоматическом цикле,

- автоматическое повторение  пути продвижения прутка (вплоть  до 9.999 мм),

- предварительный выбор  числа деталей для резания  с остановкой машины по окончании  намеченных резов;

- гидравлического устройства  для вертикального прижима прутков;

- автоматическое устройство  остановки машины по окончании  прутка (конечный отрезок 120 мм);

Автоматический ленточный отрезной станок «CARIF 450 BA CNC» может применяться для резания металлов, имеющих следующие максимальные размеры:

 

Токарный станок с ЧПУ HTC40z

 

 

Токарные станки с ЧПУ HTC40z предназначены для автоматической обработки цилиндрических поверхностей, дугообразных, конусных, пазов вращающихся частей, нарезания резьбы с высокой производительностью и точностью. Токарный станок с ЧПУ HTC40z обладает высокой производительностью, точностью и надежностью. Это достигается за счет применения комплектующих и узлов производства ведущих мировых компаний:

- шарико-винтовые пары и направляющие ТНК (Япония);

- шпиндельные и опорные  подшипники ШВП - SKF, FAG (Германия), NSK (Япония);

- системы ЧПУ, двигатели, электроника - Siemens (Германия), Mitsubishi, Fanuc (Япония);

- линейные и круговые  датчики - Maidenhair (Германия);

- приборы измерения и  контроля деталей и инструмента - Renishaw (Англия);

- револьверные головки - Diplomatic (Италия).

За счет такого подхода к формированию комплектации токарного станка с ЧПУ HTC40z достигается высокое качество и надежность по разумной цене.

Особенности конструкции токарного станка с ЧПУ HTC40z.

Токарные центры данной серии разработаны с учетом новых современных технологий. Станки оснащены револьверной головкой фирмы Duplomatic (Италия) с приводным инструментом (ось «С») для проведения операций фрезерования, внецентрового сверления, нарезания резьбы, спирального нарезания резьбы и изготовления шестиугольников, пазов, спирали и пр. Поворот шпинделя позволяет осуществлять различную обработку деталей: отверстие фланца, пересекающиеся отверстия, шпоночные пазы и пр. Особенно станки подходит для токарной обработки валов и дисков со сложной формой и высокой точностью.

Скорость вращения приводного инструмента до 3500 об/мин. Ось «С» может программироваться с минимальной единицей подачи 0,001°. Пиноль задней бабки выдвигается и убирается с помощью системы ЧПУ. Гидравлическое устройство фиксирования обеспечивает высокую точность позиционирования шпинделя.

 

Технические характеристики токарного станка с ЧПУ HTC40z

Система ЧПУ	Fanuc 0i-TC или Siemens 802D
Диаметр патрона, мм	250
Угол наклона станины	45°
Максимальный диаметр обработки над станиной, мм	500
Максимальный диаметр обработки над суппортом, мм	350
Размеры обрабатываемых дисков, мм	Ш/400х200
Максимальная длина обработки, мм	750, 1000, 1500
Скорость вращения шпинделя, об/мин	40-3300
Мощность главного двигателя, кВт	15/18,5
Конус шпинделя	А2-6
Диаметр отверстия шпинделя, мм	Ш/65
Скорость быстрого перемещения по осям X/Z, м/мин	8/12
Количество позиций инструмента	8(12)
Количество приводного инструмента	4(6)
Размеры отверстия инструмента, мм	Ш/30/Ш/40
Размеры стандартного инструмента, мм	20/25
Диаметр пиноли задней бабки, мм	Ш/125
Ход пиноли задней бабки, мм	150
Конус пиноли задней бабки	МТ5
Точность позиционирования головки инструмента	±4’’
Повторяемость головки инструмента	±1,6’’
Максимальный диаметр нарезания резьбы, мм	М4,5-М16
Максимальный диаметр фрезерования, мм	2-20
Максимальный диаметр сверления, мм	2-20
Габаритные размеры (LxWxH), мм	3630х1960х1980 3880х2005х2236 4260х2020х2100
Масса станка, кг	8750 9000 9800

 

 

Стандартная комплектация токарного станка с ЧПУ HTC40z:

- гидравлический патрон

- горизонтальный 

- резцедержатель

- задняя бабка 

- с гидроприводом пиноли 

-система удаления стружки 

Дополнительная комплектация токарного станка с ЧПУ HTC40z:

- барфидер (устройство подачи заготовок)

- устройство контроля  инструмента

- прибор измерения деталей

- 3-цветная лампа

- патрон с кулачками  повышенной жесткости

- неподвижный люнет 

- система ЧПУ Fanuc 0i-mate

- 12-позиционная револьверная  головка.

шив деталь станок

Сверлильный станок PD1616 с ЧПУ, Китай

Портальный вертикально-сверлильный станок с ЧПУ предназначен в основном для сверления отверстия в плитах, фланцах и соединительных элементах, в изготовлении теплообменников, котлов, мостов, вышек и других металлоконструкций, в строительной и нефтехимической промышленности. Благодаря высокой точности фиксации и достаточной жёсткости сверлильного шпинделя в технологическом процессе не нужна разметка и использование кондуктора, тем самым легко организуется полуавтоматическое производство, повышать эффективность сверлильной обработки и уменьшать время подготовки к работе.

На станке можно сверлить сквозные отверстия с максимальным диаметром до 50 мм в заготовке не более 1600 х 1600 х 80 мм.

Настоящий станок оборудован самостоятельной сверлильной силовой головкой с гидравлической заданной подачей определенного хода (максимум до 180 мм).

Сверлильная силовая головка со скоростью 10 м/мин. перемещается по двум направлениям и мгновенно фиксируется по заданной точке.

На сверлильной силовой головке предусмотрен главный сервомотор плавного регулирования скорости вращения. Скорость подачи шпинделя бесступенчато регулируется гидравлическим клапаном, что очень удобно при эксплуатации.

Разные этапы хода (ось Z) шпинделя контролируются самостоятельно, т.е. не требуется заранее задавать значения длины сверла и глубины отверстия. От верхнего начального положения шпиндель со сверлом быстро подходит к заготовке и изменяет скорость до рабочей скорости подачи сверла. После сверления отверстия шпиндель автоматически быстро поднимается в верхнее начальное положение. После выполнения одного отверстия сверлильная головка быстро перемещается на место следующего отверстия и цикл повторяется. Сверлильная головка со сверлом имеет возможность отламывания и отвода стружки из отверстия, вследствие чего на таком станке возможно сверлить отверстие с большим отношением глубины к диаметру.

Сверлильный шпиндель с нижнего конца имеет конусное отверстие Морзе №4 для вставки сверла. Ещё поставляется со станком переходный соединитель М№3/М№4 для установки сверл разного стандарта.