Организация участка механической обработки деталей

Федеральное агентство  по образованию

Государственное образовательное  учреждение

высшего профессионального образования

«Ковровская государственная технологическая академия

имени В.А. Дегтярева»

 

 

 

Кафедра менеджмента

 

 

КУРСОВАЯ  РАБОТА

                         по дисциплине «Организация производства»

на тему:

 «Организация  участка механической обработки  деталей».

 

 

 

 

 

Руководитель:                                                                               А.П. Мордикова

 

Исполнитель:

ст. гр. ЗМН-106                            Е.Л.Коробенина

 

 

 

 

 

Ковров 2008г.

Содержание:

Введение……………………………………………………………………………..

1. Организационная часть…………………………………………………………

1.1Определение действительного фонда времени работы оборудования………

1.2 Определение типа производства и выбор метода организации

производства ……………………………………………………………….

1.3 Расчет потребности в оборудовании ………………………………………...

1.4.   Определение  численности  промышленно - производственного

персонала  ………………………………………………………………….

1.5.   Организация многостаночной работы………………………………………

1.6.  Разработка графика-регламента……………………………………………...

1.7.  Определение заделов на  участке……………………………………………..

1.8 Расчет потребной производственной площади и построение

      планировки участка…………………………………………………………….

2. Экономическая часть…………………………………………………………..

2.1.  Определение уровня производительности  труда……………………………

2.2.  Планирование фонда оплаты  труда…………………………………………..

2.3.  Определение величины капитальных  вложений в основные фонды………

2.4.  Определение потребности в оборотных средствах………………………….

2.5. Калькуляция себестоимости изделий………………………………………...  

2.6. Определение технико-экономических показателей участка………………..

2.7 Расчет экономического эффекта от предложенных

       организационно-технических мероприятий………………………………….

Заключение………………………………………………………………………….

Список использованной литературы……………………………………………….

 

 

 

 

Введение.

В данной курсовой работе основной целью является освоение методов технико-экономических и плановых расчетов, приобретение опыта использования научно-технических, справочно-нормативных данных для конкретных расчетов.

Для оптимальной организации  производственного процесса в рамках массового производства планируется участок в виде переменно-поточной линии. К преимуществам ППЛ относятся следующие:

• принцип непрерывности, то есть минимизация перерывов в обработке изделий, в работе оборудования. Для реализации этого принципа рассчитан такт линии, заделы на операциях и применено многостаночное обслуживание;

- принцип прямоточности, то есть обеспечение кратчайшего курса прохождения изделием всех стадий производственного процесса;

- принцип ритмичности, то есть в равные промежутки времени должен выполняться одинаковый объем работы. Для этого составлен график-регламент работы участка, определено нужное количество производственного оборудования;

- принцип гибкости, то есть производство должно быстро перестраиваться на выпуск новой продукции.

Обеспечение этих принципов дает большой рост производительности и сокращение себестоимости. В курсовом проекте также просчитаны экономические показатели участка и рассчитан экономический эффект от внедрения проекта.

В условиях современной  экономики оптимальная организация  производственного процесса является залогом стабильной и прибыльной работы предприятия.

Прежде всего, необходимо рассмотреть все возможности наиболее полной загрузки оборудования и совмещения операций, экономии производственных площадей, материалов, обеспечения оптимального количества запасов комплектующих на рабочих местах для того, чтобы предотвратить простои оборудования и обеспечить непрерывность производственного процесса.

Для оценки эффективности  предпринятых мер по рационализации производственного процесса используется ряд организационных и экономических  показателей, таких как: производительность труда, фондоотдача, фондоемкость, капиталоемкость изделия и его себестоимость.

Спроектировав производственный процесс оптимальным  образом, мы сможем сделать производство более рентабельным, что обеспечит  устойчивое положение предприятия  в долгосрочной перспективе. 

Задание к курсовой работе

 

Спроектировать  участок механического цеха

Годовая программа выпуска  продукции, шт.	165000
Материал	сталь 40
Вид заготовки	прокат
Вес заготовки  черновой	2,1 кг
Вес детали чистовой	1,5 кг
Количество  смен	2
Коэффициент выполнения норм КВН	1,1
Коэффициент, учитывающий брак КБР	1,04
Коэффициент,учитывающий  изменение остатка незавершенного пр-ва КНП	1,03
Коэффициент, учитывающий прочие технологические  потери КЗ	1,08

 

Таблица 1

Технологический процесс обработки детали

 

№	Наименование операции	Тип оборудования	Трудоёмкость, (мин)
			ТШТ	ТОСН	ТВСП
1	Револьверная	Револьверный 1П365	5,1	3,27	1,33
2	Токарная	Токарно-винторезный 1К62	2,64	1,74	0,6
3	Револьверная	Револьверный 1П365	7,3	5,2	1,5
4	Расточная	Алмазно-расточной 278 Н	2,0	0,96	0,84
5	Фрезерная	Горизонтально-фрезерный 6Р-82Г	2,32	1,84	0,3
6	Токарная	Токарно-винторезный 1К62	3,82	2,08	1,39
7	Сверлильная	Вертикально-сверлильный 2Н 135Б	2,4	1,68	0,52
8	Сверлильная	Вертикально-сверлильный 2Н 135Б	1,04	0,54	0,4
9	Расточная	Горизонтально-расточной 2620 Г	1,31	1,03	0,15
10	Слесарная	Верстак	1,9	-	-
11	Токарная	Токарно-винторезный 1К62	1,55	0,93	0,42
12	Контрольная	Стол	1,5	-	-
Итого:			32,88	19,27	7,45

 

 

Организационная часть.

 

1.1 .Определение действительного фонда времени работы оборудования.

 

Действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

,

где F_Д – действительный фонд времени работы оборудования, мин;

F_Н – номинальный фонд времени работы оборудования, мин;

S – сменность работы;

 – потери времени на  планово-предупредительный ремонт (3 – 6 %);

– потери времени на смену и  регулировку инструмента, подналадку оборудования (3 – 8 %).

= 5 % ; = 6 %; S = 2 смены

В 2008 году 116 дней (выходные и праздничные), 249 дней (рабочие), 6 дней (предпраздничные).

F_Н = 365 – 116 =249 (дн)   без учета предпраздничных дней;

249*2*8 = 3984 (ч);

F_Н = 3984 – 12 = 3972 (ч)   с учетом предпраздничных дней;

F_д = 1986*2*(1-(0,05+0,06))*60 = 212104,8 (мин)

 

 

1.2.Определение типа производства и выбор метода организации производства.

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций. Для этого рассчитывается такт.

Расчет такта производится по формуле:

, где

F_Д – действительный фонд рабочего времени оборудования в плановом году, мин;

N_З – программа запуска детали, шт.

Программа запуска N_З, определяется по программе выпуска изделий. , где

a – технологические потери, связанные с необходимостью производства пробных деталей для наладки оборудования и контрольных целей, % программы выпуска (3-12%).

N_З = N_вып *К_БР*К_З

N_З =165000*1,04*1,08 = 185328 (шт)

 τ =212104,8 / 185328 =1,144(мин./шт.)

Важной характеристикой типа производства является степень специализации  рабочих мест, которая характеризуется  числом разнообразных операций на одном  и том же рабочем месте –  коэффициентов закрепления операций (К_з), который можно рассчитать по формуле:

, где  - такт поточной линии, Т_{ср шт} – средне-штучное время по всем операциям:    , где t_{шт i} – норма времени на операцию, n – количество операций.

Кз =

На основании рассчитанного  коэффициента закрепления операций и в соответствии с ГОСТом 3. 1119 – 83 можно сделать вывод о том, что данное производство является массовым, т.к. К_З< 1, значит, участок по механической обработке детали может быть организован как поточная линия.

 

1.3. Расчет потребности в оборудовании определение коэффициента загрузки.

В поточном производстве количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической  операции по формуле:

,

где С_pi – расчетное число рабочих мест на i-ой операции; t_штi – норма штучного времени на i-ой операции, мин; - такт поточной линии, мин.

По расчетному, как  правило, дробному числу рабочих  мест устанавливается число рабочих  мест С_прi , округлением до большего целого числа.

При установлении принятого числа  рабочих мест допускается перегрузка в пределах 5-6%. Перегрузка может быть компенсирована мероприятиями по уменьшению t_штi. В этом случае округление производится в меньшую сторону.

Коэффициент загрузки оборудования определяется по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:

, где С_прi – принятое число рабочих мест.

Коэффициент загрузки по поточной лини должен быть не менее 0,85.

Коэффициент использования оборудования по основному времени характеризует степень занятости станка основной работой. Определяется по формуле:

, где t_оснi- основное время, мин; t_штi – норма штучного времени на i-ой операции, мин.

Средний коэффициент использования оборудования по основному времени определяется по формуле:                

Результаты расчетов потребного оборудования на поточной линии сводятся в табл. 2

                                                                                                     

 

Таблица №2

Оборудование на поточной линии по обработке детали
№ опер	Наименование операции	Модель станка	Время, мин		Такт, мин	Кол-во оборудова-ния, шт.		Коэф-т загрузки оборудова-ния		Коэф-т использования  оборудования по основному времени
			tоснi	tштi		Cpi	Cnpi	Кзагрi	Кзагр.ср	Кзоi	Косн. ср
1	револьверная	1П365	3,27	5,1	1,144	4,458	5	0,89	0,798	0,64	0,59
2	токарная	1К62	1,74	2,64		2,307	3	0,77		0,66
3	револьверная	1П365	5,2	7,3		6,381	7	0,91		0,71
4	расточная	278Н	0,96	2		1,748	2	0,87		0,48
5	фрезерная	6Р-82Г	1,84	2,32		2,027	3	0,68		0,79
6	токарная	1К62	2,08	3,82		3,339	4	0,83		0,54
7	сверлильная	2Н135Б	1,68	2,40		2,097	3	0,7		0,7
8	сверлильная	2Н135Б	0,54	1,04		0,909	1	0,91		0,52
9	расточная	2620Г	1,03	1,31		1,145	2	0,57		0,79
10	слесарная	верстак	-	1,9		1,66	2	0,83		-
11	токарная	1К62	0,93	1,55		1,354	2	0,68		0,6
12	контрольная	стол	-	1,50		1,311	2	0,66		-
Итого			19,27	32,88		28,74	36	9,3		6,43