Технологический процесс

АННОТАЦИЯ

 

В данном курсовом проекте  производится сравнение технико-экономических  показателей двух вариантов технологических  процессов производства детали «пробка»: проектируемого и конкурирующего. В конкурирующем варианте операция с ручным управлением заменена на операцию с ЧПУ.

Курсовой проект состоит из четырех  частей: производственной, организационной, экономической и результирующей.

В первой части рассматриваются  вопросы, связанные с организацией производства, т.е. определяется количество оборудования и численность рабочих, их разряд и производительность труда. Во второй части рассматриваются вопросы по организации рабочих мест, обслуживанию и ремонту оборудования. Вопросы по организации инструментального хозяйства и система мер по обеспечению качества продукции.

Экономическая часть содержит расчеты  по определению расхода и стоимости основных материалов; годового фонда заработной платы производственных рабочих; а так же расчет полной калькуляции себестоимости детали-представителя.

В четвертой результирующей части, производится сравнение двух вариантов по технико-экономическим показателям. Для этого определяются исходные данные для базового варианта. Затем рассчитываются суммы капитальных вложений по обоим вариантам, и производится расчет себестоимости механической обработки по сравниваемым вариантам.

Далее определяется годовой экономический  эффект, срок окупаемости капитальных вложений и составляются таблицы технико-экономических показателей участка.

Целью курсового проекта является определение выгодного с экономической точки зрения варианта технологического процесса.

 

1. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ РАСЧЕТЫ

 

1.1. Расчет приведенного  выпуска деталей, годового объема  выпуска деталей-представителей, количества наименований технологически-однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчет партии запуска, норм штучно-калькуляционного времени и расценок

1. Годовой (объем) приведенный  выпуск деталей N_np, это условное количество типовых деталей, трудоемкость обработки которых равна трудоемкости всех деталей, закрепленных за участком, и который обеспечивает полную загрузку рабочих мест на участке. Он определяется исходя их производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле:

, шт.      (1)

где

М_Г – годовая производственная мощность, в шт.;

К₃ – коэффициент использования рабочего места при полной загрузке участка (0,80 – 0,85), характеризует достаточно полное использование оборудование и наличие необходимого резерва времени;

t_шт.м. – норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя. В качестве ведущей операции принимается операция с наименьшей номой времени. В отдельных случаях является целесообразным объединение операций небольшой длительности (менее минуты) выполняемых на станках одной модели;

α – коэффициент допустимых потерь рабочего времени на переналадку оборудования:

• для серийного производства он равен от 0,05 до 0,08;
• для мелкосерийного 0,08 до 0,10.

F_д – действительный фонд времени работы оборудования за год в часах (4015 часов)

Принимаем N_nр = 112000 (шт.)

2. Годовой объем выпуска  детали – представителя Nгод определяется в пределах: 

        (3)

где

К_з.о. – коэффициент закрепления операций (согласно ГОСТ 3.1108-74 для среднесерийного производства 10…20, для мелкосерийного 20…40)

Принимаем N_год = 9000 (шт)

3. Количество наименований  деталей m_д, обрабатываемых на участке рассчитывается по формуле:

        (4)

Обозначения прежние.

При равномерном в  течение года выпуске продукции  и закрепление за каждым рабочим местом одной операции К_з.о = m_д

В данном случае m_д находится в пределах величины К_з.о = 10…20 для среднесерийного производства, что соответствует заданию проекта.

4. Определение количества деталей в партии

Минимальное число деталей  в партии П_з  определяется по формуле:

, шт.         (5)

где

t_пз – подготовительно-заключительное время на ведущей операции.

Принимаем П_з = 150 шт.

Принятое  П_з = 150 (шт.) близко к расчетному значению и кратно годовому выпуску :

5. Норма штучно-калькуляционного  времени t_шт.к на операции определяется по формуле:

, мин.        (6)

Пример расчета:

Операция 005:

6. Сдельная расценка  на операцию рассчитывается по  формуле: 

, руб.        (7)

где

 – часовая тарифная ставка  соответствующего разряда работы, руб. 

Пример расчета:

Операция 005:

Данные расчетов сводим в таблицу.

 Таблица 1 - Нормы штучно-калькуляционного времени и расценки по операциям

 

Итого трудоемкость детали:

, н/ч         (8)

где

m_оп – количество операций по технологическому процессу

Общая трудоемкость годового приведенного выпуска детали :  

, н/ч        (9)

 

1.2. Определение потребного  количества оборудования и коэффициента его загрузки

Исходя  из трудоемкости обработки годового приведенного выпуска на каждой операции потребное количество   станков   рассчитывается по формуле:

, шт.         (10)

Расчетное   количество станков   (С_р) дробное округляется   в   большую сторону,   таким   образом, получают принятое  количество станков С_пр.

Коэффициент загрузки оборудования  К_з на конкретной операции определяется по формуле:

                  (11)

При этом  

Пример расчета для операции 005 Токарная (станок 1А616):

;  

 

С_пр = 2 (шт.); 

Результаты расчетов по остальным операциям сводятся в таблицу.

Таблица 2 - Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки по участку

Средний коэффициент  загрузки оборудования по участку определяется по формуле:

         (12)

Определим коэффициент  загрузки по данному участку:

На основании расчетов количества потребного оборудования составляется сводная ведомость оборудования.

 

 

 

 

Таблица 3 - Сводная ведомость оборудования

Балансовая стоимость  оборудования определяется умножением цены по прейскуранту на коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж оборудования, который принимается равным 1,1.

Далее строим график загрузки оборудования.

 

 

 

 

 

 

             1

 

 

 

                                        

 

Рисунок 1 – График загрузки оборудования

 

1.3. Определение потребного количества  основных производственных рабочих средней квалификации и уровня производительности труда

Численность основных производственных рабочих определяется по каждой профессии и разряду (по операциям), исходя из трудоемкости на приведенный выпуск и баланса рабочего времени на одного рабочего.

Расчетное количество рабочих Р_рас равно:

, чел.        (13)

где

К_в – коэффициент выполнения норм выработки, принимается равным в пределах 1,01 ÷ 1,05;

Ф_р – баланс рабочего времени определяется несколькими способами:

Расчетное количество рабочих (Р_р) дробное округляется в большую сторону, таким образом, получают принятое количество рабочих Р_пр.

Коэффициент занятости рабочих  К_зан на операции определяется по формуле:

          (15)

При этом  

Пример расчета для  операции 005 (Оператор станка токарного 5 разряда):

   

(чел.)  

Результаты расчетов по остальным операциям сводим в  таблицу.

Таблица 4 - Расчет численности производственных рабочих

Итого: 15 (чел.)

Средний коэффициент занятости рабочих по участку определяется по формуле:

         (16)

Определим коэффициент  занятости по проектируемому участку:

Исходя из данных таблицы, определяется средний тарифный разряд по формуле:

         (17)

Пример расчета:

Производительность труда  рабочих W производственного участка определяется как выработка продукции в нормо-часах на одного производственного рабочего :

, н/ч         (18) 

Обозначения прежние.

Расчет:

Далее на основании проведенных  расчетов делается вывод: выработка  на одного рабочего равная 1611,56 н/ч при Ф_р = 1860 часов является нормальной.

 

 

2. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

 

2.1 Организация рабочего места

Внешняя планировка рабочего места – это размещение основного  оборудования организационной оснастки, подъемно-транспортных средств, приспособлений, заготовок и готовых деталей. Внутренняя планировка рабочего места включает размещение в инструментальных шкафах и ящиках инструмента, приспособлений и предметов по уходу за оборудованием и поддержанию чистоты на рабочем месте.

Под рабочим местом понимается ограниченная зона производственной площади, предназначенная для  выполнения операции одним рабочим (или бригадой) и оснащенная необходимым материально-техническим средством труда: технологическим, вспомогательным и подъемно-транспортным оборудованием, технологической оснасткой и инструментом, организационной оснасткой (тумбочкой, стеллажами, тарой и т.п.)

Учитывая характер работы на данном рабочем месте и тип  производства, следует разработать следующие  вопросы НОТ:

Планировку и размещение рабочего места, оснащение рабочего места материально-техническими  средствами (оборудованием, инструментальным шкафом, стеллажом, тарой для заготовок  и готовой продукции и т. д.), расположение материалов и механизмов; комплектование рабочего шкафа; выбор системы обслуживания рабочего места технической документацией, материалами, инструментами; механизацию отдельных приемов работы, применение транспортных устройств; разработку мероприятий и устройств по охране труда, гигиене  и технике безопасности.

Планировка рабочего места должна предусматривать правильное размещение органов управления станком, предметов и средств труда, как по горизонтали, так и по вертикали.

При планировке рабочего места многостаночника большое  значение имеет правильное расположение станков, создание наиболее короткого  маршрута рабочего в процессе обслуживания станков и оснащение его приспособлениями и устройствами, ускоряющими и облегчающими работу. Особенно продуманно и тщательно необходимо организовывать рабочее место на поточных линиях.

На рабочем месте  должен находится комплект технологической  оснастки: режущий инструмент (резцы  и др.); измерительный инструмент, вспомогательный инструмент. Рабочий должен иметь так же чертеж обрабатываемой детали, технологическую карту и принятую на данном заводе учетную документацию.

Кроме рациональной планировки рабочего места  большое влияние  на максимальное уплотнение рабочего времени и создание условий  для спокойной работы в течение смены имеет правильно организованное обслуживание рабочего места заготовками, инструментом, приспособлениями, технической документацией, обеспечение текущего ремонта и надзора за оборудованием, уборка рабочего места.

Таблица 5 - Обслуживание рабочего места

	Предприятие				Карта организации труда на рабочем месте		Цех, участок. Рабочее место
Исходный данные	Предмет труда и технологии обработки				Форма организации труда		Форма оплаты труда
	Деталь-представитель Фланец				Индивидуальная		Сдельно-премиальная
	Материал сталь 35Х
	Вид заготовки Круг
	Масса заготовки в  кг 5
	Операция 005 Токарная
	№ технологической карты
Трудовой процесс	Элементы процесса труда				График многостаночного обслуживания
	Взять заготовку, установить в приспособлении и закрепить ее. Обработать деталь согласно документации. Проверить размеры и снять заготовку, уложить в тару				-
Продолжение таблицы 5
	Оснастка		Габарит размеры		Количество	Модель станка
Рабочее место	Тех. оборудование		2270х1100		3	1А616
	Токарно-винторезный
	Техоснастка Штангенциркуль
					1
	Оргоснастка: - Столик приемный - Решетка - Столик инструментальный - Элементы управления
			700х420		1
			2000х700		1
			700х500		1
	Пространственная организация  рабочего места (планировка) оператора на станке с  ЧПУ модели 16Б16Ф3
1 – столик с инструментальными  ящиками; 2 – стол приемный  С8705.23; 3 – стеллаж-подставка  СД3702.10А; 4 – тара производственная; 5 – планшет для чертежей СД3750.04; 6 – решетка под  ноги рабочему
Продолжение таблицы 5
		Функции обслуживания		Исполнители, способы  и режим обслуживания
Обслуживание рабочего места		Обеспечение технической  документацией, заготовками, транспортом		Производственно-диспетчерский отдел
		Выдача задания и  систематический инструктаж рабочего		Мастер
		Обеспечение чертежами, инструментом, приспособлением		Инструментально-раздаточная  кладовая
		Обеспечение наладки  оборудования и оснастки		Наладчик
		Обеспечение ремонта  и ремонтного обслуживания технологического и энергетического оборудования		Ремонтно-энергетическая служба
		Обеспечение контроля качества обработки детали		Отдел технического контроля
Условия труда		Факторы		Нормы
		Температура ГОСТ 12.1005-88		18-25 0С
		Влажность ГОСТ 12.1005-88		40-60%
		Уровень шума ГОСТ 12.1003-83		до 70 ДБ
		Освещенность ГОСТ 1003-83		200-500 пк
Требования к исполнителю работ		Профессия – оператор токарного станка
		Тарифный разряд - 4
		Образование - Профессиональное