Ремонт и восстановление блока цилиндров с нижним расположением распределительного вала

 

Для досягнення високої ефективності обробки кріпильних отворів в базовий технологічний процес було внесено дві операції з використанням станків з ЧПК, що зумовлює зниження часу на їх обробку.

 

2.5. Обґрунтування вибору технологічного обладнання.

При виборі  обладнання треба виконувати деякі вимоги, що необхідні для виконання технологічного процесу:

 

1. Співвідношення геометричних розмірів заготованки та установчого стола верстата. Розміри заготованки повинні бути меншими, ніж площа стола верстата, що дозволяє базувати заготованку під потрібним кутом та закріпити її. 
   
2. Координати переміщення ріжучого інструменту навколо заготованки (холостий хід) та у процесі оброблення. Виконання цієї вимоги дозволяє, не змінюючи отриману систему координат при базуванні заготованки на поверхні верстата, обробляти різні поверхні  та зберігати єдність баз  - як важливої умови при технологічному процесі. 
   
3. Розташування заготованки під час оброблення (вертикально, горизонтально, під кутом до поверхні стола верстата). Необхідно, щоб розміри верстата дозволяли вільно відходити обробляючому інструменту від поверхні оброблення та давали можливість, не пошкоджуючись, замінювати інструмент різання. 
   
4. Швидкість оброблення, тобто наявність необхідних режимів різання на верстаті. Кожний  матеріал, поверхня деталі вимагають свої режими різання (глибина шару матеріалу, що знімається, швидкість та подача інструменту). Всі вимоги щодо  обробки повинні бути виконані та існувати на вибраному устаткуванні. 
   
5. Потужність двигуна верстату. Ця вимога забезпечує можливість виконання технологічного процесу з вибраними режимами, інструментам  та матеріалом.

Для обробки торцевої поверхні застосовуємо вертикально-фрезерний станок  6Р82Г, його технічна характеристика наведена у таблиці 2.6

 

Таблиця2.6.

Технічна характеристика верстата 6Р82Г

№ п/п	Параметри	Значення
	Відстань від торця шпинделя до поверхні стола, мм:     Нmax	450
		Нmin	30
	Розміри робочої поверхні стола, мм: довжина	1250
		ширина	320
	Найбільше переміщення, мм:
		продольне стола	800
		поперечне салазок	250
		вертикальне револьверної головки	420
	Частота обертів шпінделя об/хв	31,5-1600
	Межі робочих подач, мм/хв.:	25-1250
	Швидкий хід столу, мм/хв.:           продольний           поперечний           вертикальний	3000 3000 1000
	Потужність електродвигуна	7,5
8.	Габаритні розміри:           довжина           ширина             висота	2305 1950 1680
9.	Система ЧПУ:	-
10.	Маса,кг	2900

 

Для обробки отворів під розподільчий і колінчатий вали застосовуємо горизонтально-розточний верстат моделі 2Б460А, його технічна характеристика наведена у таблиці 2.7

Таблиця 2.7.

Технічна характеристика верстата 2Б460А

№ п/п	Параметри	Значення
1.	Відстань від торця шпинделя до поверхні стола, мм:     Нmax	1100
		Нmin	60
2.	Розміри робочої поверхні стола, мм: довжина	1600
		ширина	1000
3.	Найбільше переміщення, мм:
		продольне стола	1400
		поперечне (шпиндельної бабки)	720
		вертикальне	360
4.	Частота обертів шпинделя об/хв	20-2000
5.	Межі робочих подач, мм/хв.:	0,8-630
6.	Швидкий хід столу, мм/хв.:          столу           шпиндельної бабки	2500 1600
7.	Потужність електродвигуна	2,3; 3,9
8.	Габаритні розміри:           довжина           ширина             висота	4665 3440 4170
9.	Система ЧПУ:	-
10.	Маса,кг	17000

 

 

Для розточки отворів з торцевої сторони застосовуємо вертикально-розточний верстат моделі 2Е78П, його технічна характеристика наведена у таблиці 2.8

 

Таблиця 2.8.

Технічна характеристика верстата 2Е78П

№ п/п	Параметри	Значення
1.	Відстань від торця шпинделя до поверхні стола, мм:             Нmax	450
		Нmin	25
2.	Розміри робочої поверхні стола, мм: довжина	1000
		ширина	500
3.	Діаметр розточувальних отворів	28-200
4.	Частота обертів шпинделя об/хв	26-1200
5.	Межі робочих подач, мм/хв.:	0,025-0,2
6.	Швидкий хід столу, м/хв.:           шпиндельної бабки	2
7.	Потужність електродвигуна	2,2
8.	Габаритні розміри:           довжина           ширина             висота	1750 1560 2125
9.	Система ЧПУ:	-
10.	Маса, кг	2680

 

 

Для свердління і нарізання різьби  у вертикальному положенні заготовки  застосовуємо вертикально-свердлильний верстат з ЧПК моделі 2Р135Ф2-2, його технічна характеристика наведена у таблиці 2.9

 

Таблиця 2.9.

 

Технічна характеристика верстата 2Р135Ф2-2.

№ п/п	Параметри	Значення
1.	Найбільший діаметр свердління в сталі 45	35
		нарізання різьби в сталі 45	М24х3
2.	Розміри робочої поверхні стола, мм: довжина	630
		ширина	400
3.	Швидкість швидкого переміщення супорта, м/хв	4
4.	Швидкість швидкого переміщення столу, м/хв	3,8
5.	Дискретність завдання переміщення, мм	0,01
6.	Точність позиціонуваннястолу і салазок,мм	0,05
7.	Потужність електродвигуна	4
8.	Габаритні розміри:           довжина           ширина             висота	2450 1820 2700
9.	Система ЧПУ:	2П32-3
10.	Маса без приставного обладнання,кг	4900

 

Для свердління і нарізання різьби  у горизонтальному положенні заготовки  застосовуємо горизонтально-свердлильний верстат з ЧПК моделі 2204ВМФ4, його технічна характеристика наведена у таблиці 2.10

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблиця 2.10.

Технічна характеристика верстата 2204ВМФ4

№ п/п	Параметри	Значення
1.	Відстань від торця шпинделя до поверхні стола, мм:             Нmax	570
		Нmin	70
2.	Розміри робочої поверхні стола, мм: довжина	500
		ширина	400
3.	Діаметр розточувальних отворів	28-200
4.	Вмысткість інструментального магазину, шт	30
5.	Число робочих подач:	31
6.	Швидкий хід столу, мм/хв.:           шпиндельної бабки	10000
7.	Потужність електродвигуна	6,3
8.	Габаритні розміри:           довжина           ширина             висота	3085 2000 2470
9.	Система ЧПУ:	Розмір-4
10.	Маса, кг	7000

 

Всі моделі обладнання вибрані у відповідності з режимами обробки, параметрами оброблювальних поверхонь і габаритами встановлюваної деталі.

 

2.6. Обґрунтування вибору ріжучого інструменту.

Тип інструменту визначається методом обробки і обладнанням, яке використовується.

Конструкція і розміри інструменту для заданої операції обираються в залежності від:

- виду обробки;

- розмірів оброблювальної поверхні;

- властивостей матеріалу заготовки;

- потрібної точності обробки і шорсткості оброблювальної поверхні;

На вибір матеріалу ріжучої частини впливають:

- матеріал деталі;

- вид і характер обробки;

- тип виробництва.

 

 

2.7. Обґрунтування вибору вимірювальних інструментів.

При виборі засобів вимірювання враховуються в першу чергу точність вимірювального розміру. Також враховуються габаритні розміри, маса деталі, розташування вимірювальних поверхонь, число контролюємих параметрів.

Економічними показниками засобів вимірювання є вартість, надійність приладу, вартість його ремонту і експлуатаційна тривалість роботи до ремонту, час витрачений на ремонт.

Вимірюючі  інструменти, що використовуються в технологічному процесі:

Штангенциркуль, що має межі вимірювання 0-500 мм та шкалу ноніуса 0,05мм

Для вимірювання внутрішніх отворів блока циліндрів використовується індикатор пружній, індикаторний нутромір з ціною поділки 0,01 мм.

Найбільша точність виготовлення отворів 0,02 мм. За допомогою цього вимірювального інструменту можливо виконати вказаний розмір з запасом точності, що у свою чергу попереджує виникнення похибки  
вимірювання. 

 

Результати всіх обчислень за даним технологічним процесом, устаткування, інструменти, режими різання занесені в технологічну карту.

Номера оброблюваних поверхонь позначені на картах ескізів.

 

 

2.8. Розрахунок припусків на механічну обробку.

Припуском називають шар металу, який підлягає видаленню в процесі механічної обробки. Припуск може бути операційним, проміжним, загальним.

Операційний припуск – припуск, який видаляється при виконанні однієї технологічної операції.

Загальний припуск – сума операційних припусків, який видаляється при виконанні всіх технологічних операції, виконаних на даній поверхні.

Для визначення припусків на обробку використовують два методи: дослідно – статистичний (табличний) і розрахунково – аналітичний.

При дослідно – статистичному методі загальні і проміжні припуски беруться по таблицям довідкових даних. Цей метод менш трудоємний та менш точний, так як він не враховує всіх факторів впливаючих  на величину загального припуску.

Розрахунково – аналітичний метод дозволяє отримати більш точні значення припусків. Цей метод більш трудоємний.

Аналітичний розрахунок припусків на обробку поверхні

Ø48-0,03 мм, L=33 мм.

Таблиця 2.11.

Найменування технологічного переходу	Точність	Шорсткість, Ra, мкм	Допуск, мкм
1	2	3	4
Заготовка	-	12	TD1 = 1000
Чорнове розточування	Н11	3,2	TD2 = 460
Чистове розточування	Н10	1,25	TD3 = 190