Отчет по практике на базе Кунарского известняка

ПЛАН

 

 

Раздел 1. Цементное производство

 

1. Краткая характеристика предприятия
2. Склад сырья и добавок
3. Цех подготовки сырья и добавок
4. Цех приготовления сырьевой смеси
5. Цех обжига клинкера
6. Цех помола клинкера
7. Склад готовой продукции
8. Технологическая схема производства

 

Раздел 2. Асбестоцементное производство

 

Раздел 3. Огнеупорное производство

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Раздел 1. Цементное  производство.

 

1. Краткая характеристика предприятия.

 

1912 год – начало строительства  завода на базе Кунарского известняка.

Начал строить завод пермский купец и предприниматель Мешков Николай Васильевич (1851 – 1933 гг). Строительству способствовало, строительство железной дороги Богданович – Егоршино. В 1910 году была построена ветка протяженностью 28 километров со стороны Богдановича. Завершено строительство железной дороги в 1914 году, в этом же году начато пассажирское сообщение через станцию Кунара.

1914 год – строительство  завода прекратилось, в связи  с началом первой мировой войны,  поставки оборудования из Германии  прекратились.

1920 год – завод Мешкова был национализирован.

1929 год – возобновилось  строительство завода.

1 ноября 1930 год – запущена  первая технологическая линия, на заводе действовали две вращающиеся печи длиной 65 метров. Печи работали на пыле – угольном топливе. Электроэнергия поступала от Егоршинской ГРЭС. На заводе действовали: карьер известняка, сырьевой, помольный и обжиговый цеха.

1931 год – запушена третья  печь, все три печи были самыми  крупными в стране. Выпуск цемента  составлял 63,7 тыс. тонн.

1936 год – выпущено 143,8 тыс. тонн цемента.

1941 – 1945 годы – в  одной из угольных мельниц  размалывали металлическую стружку,  которая была важным компонентом  химических горелок, необходимых  для строительства окопных печей.

1948 год – выпущено 176,5 тыс. тонн цемента, вместо 169 по  плану; начато освоение скоростного  обжига клинкера, производство быстротвердеющего  цемента.

1957 год – построен новый  помольный цех. Завод был объединен  с Асботрубным заводом. Объединенный завод стал называться «Цементно – шиферным».

1958 – 1980 годы – проходила реконструкция предприятия. Производительность завода в 1970 году достигла 841,5 тыс. тонн в год.

1960 год – запущены еще  две печи, длиной 69 метров.

1976 год – завод награжден  орденом Трудового Красного Знамени.

 

 

2. Склад сырья и добавок

 

2.1 Известняк – горная порода, состоящая из минерала кальцита, химическая формула CaCO₃. При обжиге сырьевой смеси кальцит разлагается с образованием CaO, который необходим для образования основных минералов портландцемента.

На складе сырья известняк  поступает в измельченном состоянии, в виде кусков крупностью 50 – 60 мм.

2.2 Глина – горная порода состоящая из миниралов каолинита. В печи каолинит разлагается с образованием Al₂O₃, SiO₂, Fe₂O₃. Эти оксиды вместе с CaO образуют основные минералы портландцемента.

2.3 Руда – это отходы  металлургического производства. Содержащие в своем составе Fe₂ O₃.

Руда предназначена для  уточнения состава сырьевой смеси (корректирование) по Fe₂O₃.

2.4 Гипс – это минерал,  состава CaSO₄ +CaSO₄ * 2H₂O.

Гипс необходим для  регулирования сроков схватывания  портландцемента. Вводится для замедления сроков схватывания за счет образования  вокруг частиц портландцемента гидросульфоалюминатов кальция(Ca).

 

 

 

3. Цех подготовки сырья и добавок

 

3.1 Подготовка известняка.

Со склада, известняк автосамосвалом транспортируется в приемный бункер, далее ленточным конвейером и  ковшевым элеватором известняк транспортируется в бункер на хранение. После этого  ленточным питателем направляется на помол в трубную мельницу.

3.2 Подготовка глины.

Глина, автосамосвалом подается в глиноболтушку, для распускания. Распущенная глина насосом и  шламовым питателем подается на помол  в трубную мельницу.

Краткая характеристика глиноболтушка

Диаметр глинобалтушки равен 5-12 метров, число оборотов вала равно 7-12 об/мин, влажность шлама равна 55%, производительность равна 60 т/ч.

 

 

 

Рисунок 1- Глинобалтушка

 

 

 

3.3 Подготовка руды

Руда, автосамосвалом подается в глиноболтушку для распускания, затем насосом и шламовым питателем  подается на помол в трубную мельницу. Из трубной мельницы, полученный шлам подается на хранение в шлам – бассейн, а из него насосом и шламовым питателем  на корректирование в шлам – бассейн.

 

 

 

 

 

1 – загрузочная цапфа; 2 – барабан; 3 – решетка; 4 – разгрузочная  цапфа; 5 – бронеплиты; 6 – мелющие тела.

 

Рисунок 2 - Трубная мельница

 

Краткая характеристика трубной  мельницы.

Трубная мельница представляет собой барабан диаметром 2,6 м. и  длиной 13 м. Масса мельницы (без мелющих  тел) 137 тонн. Внутри стальной барабан  футерован стальными плитами, и  разделен решетками на три камеры. Число оборотов мельницы 20 об/мин, производительность 32 – 42 тонны в час. Потребляемая мощность 820 кВт.

 

 

 

1 – корпус; 2 – мост; 3 –  вертикальный вал; 4 – опора; 5 –  перемешивающее устройство.

Рисунок 3 -  Вертикальный  шлам - бассейн

 

Краткая характеристика шламбассейна.

 

Высота шлам – бассейна составляет 20 м.

Диаметр равен 10 м.

Объем шлам – бассейна 1000 м³.

Давление сжатого воздуха 1 – 2 атмосферы.

Расход сжатого воздуха 25 литров на 1 м³/мин.

 

 

3.4 Подготовка гипса.

 

Гипс, мостовым грейферным краном, со склада подается на хранение в бункер, а из него ленточным питателем  подается на помол в трубную мельницу.

 

Характеристика мостового  грейферного крана

Грузоподъемность - 10 тонн.

 Емкость 1м³  

 

 

 

Рисунок 4 - Мостовой грейферный кран

 

 

  

  4 Цех приготовления сырьевой смеси.

 

Известняк и глина направляются на совместный помол в трубную  мельницу. Размеры 2,6*13 м. помол осуществляется мокрым способом, в присутствии воды. В соотношении известняка и глины (на сухую массу) 70:30. Влажность полученной сырьевой смеси составляет 36%. Полученная сырьевая смесь проходит контроль на зерновой состав. Полученная сырьевая смесь с помощью насоса направляется на хранение в шлам – бассейн. Из шлам – бассейна шлам направляется на корректирование, в корректировочный шлам – бассейн, производится отбор пробы для определения химического состава. Для корректирования, в корректировочный шлам – бассейн направляется рудный шлам. Количество рудного шлама зависит от содержания оксида железа в сырьевой смеси. Откорректированный шлам для создания запаса, направляется на хранение в шлам – бассейн. Из шлам – бассейна, насосом и шламовым питателем сырьевая смесь направляется на обжиг во вращающуюся печь.

 

5 Цех обжига  клинкера.

 

 

 

1 – загрузочная туба; 2 – корпус; 3 – бандаж; 4 – шестерня; 5 – горелка; 6 – ролики; 7 – подвенцовая шестерня.

 

Рисунок 5 – Вращающаяся печь

 

Краткая характеристика вращающейся  печи.

Диаметр печи 3,6 м, длина 69 м.

Производительность 360 тонн в сутки.

Число опор – 4; угол наклона 4⁰.

Печь включает в себя 6 зон: зона сушки; зона подогрева; зона декарбонизации (кальцинирования); зона экзотермических реакций; зона спекания (обжига); зона охлаждения. В зоне сушки происходит удаление воды; в зоне подогрева материал подогревается до температуры 500⁰ ; в зоне декарбонизации при температуре 600 – 800⁰ происходит разложение кальцита; в зоне экзотермических реакций при температуре 800 – 1200⁰ образуются основные минералы портландцемента: белит, трехкальциевый алюминат, четырехкальциевый алюмофиррит; в зоне спекания при температуре 1200 – 1450 - 1200⁰ происходит образование алита и образование клинкера; в зоне охлаждение происходит охлаждение клинкера до температуры 1000 – 1100⁰. Топливом является природный газ, для сжигания природного газа используется горелка, создающая факел длинной 15 – 20 метров.

Клинкер из печи направляется на охлаждение в холодильник через  пересыпную камеру. На заводе используются холодильники двух типов: барабанный и  рекуператорный.

Характеристика холодильников:

Диаметр барабанного холодильника примерно 2 метра.

Длина 20 метров.

 Работает по принципу  противотока.

 

 

1 – печь; 2 – пересыпная  камера; 3 – барабан; 4 – бандаж; 5 – венцовая шестерня; 6 – рекуператор; 7 – опорный ролик; 8 – подвенцовая шестерня.

 

Рисунок 6 – Рекуператорный холодильник

 

 

Температура клинкера выходящего из холодильника составляет 200 – 300⁰ .

Охлажденный клинкер, ковшевым транспортером отправляется на клинкерный склад. На клинкерном складе, клинкер  охлаждается, свободный оксид кальция  содержится в клинкере взаимодействует с водой. В результате клинкер размягчается, что облегчает его помол. Мостовым грейферным краном клинкер загружается в бункер, а из него ленточным питателем направляется в трубную мельницу для помола.

 

6 Цех помола  клинкера.

 

Сюда же в мельницу со склада сырья направляется гипс. Помол  осуществляется в мельнице, сухим  способом. Цемент выходящий из мельницы, системой пневмотранспорта направляется в силоса на хранение.

 

 

 

 

 

 

Рисунок 7 - Трубная мельница

 

 

 

 

 

7 Склад готовой  продукции.

 

Завод выпускает цемент нескольких марок: обычный портландцемент, тампонажный  портландцемент. Цемент хранится в  силосах. Готовый цемент упаковывается  в полимерную тару, с помощью упаковочной  машины по одной тонне, а так же отгружается навалом в автоцистерны и железнодорожные вагоны; и направляется потребителю.