Капитальный ремонт

следует открыть кран системы отопления, переведя рычаг  троса управления краном отопления, расположенный слева под панелью  приборов, в крайнее правое положение. При проверке действия предпускового подогревателя требуемую подачу топлива в камеру сгорания определяют по равномерному

гудению пламени, устойчивой работе подогревателя и отсутствию открытого пламени из газохода камеры сгорания. По окончании регулировки  завертывают контргайку стержня клапана и колпачковую гайку. Необходимо также проверить герметичность трубопроводов охлаждающей жидкости и топливопроводов предпускового подогревателя. Подтекание топлива и охлаждающей жидкости не допускается.

 

2.7. Методы контроля  качества, проверочные работы после проведения ремонта и технического обслуживания.

 

  Холодная обкатка двигателя производится после замены блока цилиндров, коленчатого вала, распределительного вала, одного или нескольких поршней или гильз, более половины вкладышей коренных или шатунных подшипников, а также более двух поршневых колец.

  Перед обкаткой проверяют параметры подводимых к двигателю энергоносителей. Температура масла, подаваемого в двигатель, должна быть не ниже 80 ° С, давление масла - не ниже 0,1 МПа (1 кгс/см2) при минимальной частоте вращения коленчатого вала и 0,4 ... 0,55 МПа (4,0... 5,5 кгс/см ) при 2600 мин -1. Температура воды должна быть 50±5 °С.

  Установив скобу останова двигателя в положение выключенной подачи, включают электродвигатель стенда и производят холодную обкатку двигателя на определенных режимах.

  Затем снимают крышки головок цилиндров и проверяют подачу масла к подшипникам коромысел клапанов. Проверяют герметичность уплотнений форсунок в головках цилиндров. Течь топлива не допускается. Температура масла должна быть в пределах 80... 85 °С, а давление - 0,1 МПа (1 кгс/см2) при частоте вращения коленчатого вала 600 мин -1. Проверяют герметичность всех систем двигателя. Выбрасывание и подтекания воды, топлива, масла, а также прорыв газов в местах соединений не допускаются.

Болты крепления головок  цилиндров подтягивают в определенной последовательности, проверяют и  при необходимости регулируют зазоры в клапанном механизме газораспределения, после чего устанавливают прокладки  крышек и крышки головок цилиндров и завертывают болты их крепления [момент затяжки 17...22 Н • м (1,7...2,2 кгс м)]. Затем проверяют и

 

 

при необходимости регулируют угол опережения впрыска топлива.

Горячая обкатка двигателя  выполняется всегда после холодной обкатки. Приработку двигателя только в режиме горячей обкатки осуществляют лишь после замены менее половины вкладышей коренных или шатунных

подшипников, а также  по одному поршневому кольцу не более  чем в двух цилиндрах. При горячей  обкатке выполняют все работы, входящие в процесс холодной обкатки.

  Затем проверяют максимальную частоту вращения коленчатого вала, которая должна быть не более 2930 мин -1, и минимальную, которая должна

быть не менее 600 мин -1 . При неустойчивой работе двигателя  на холостом ходу, если при повышении частоты вращения до 1400...1500 мин -1 и резком ее уменьшении двигатель останавливается и регулируют минимальную частоту вращения коленчатого вала.

  В случае устранения неисправностей, связанных с заменой головки цилиндра или других деталей (замена или осмотр которых требует снятия головки), с заменой масляного, жидкостного или топливного насосов, шестерен распределения, сальников коленчатого вала, картера маховика,

передней крышки блока  цилиндров, а также после переборки  двигателя без замены его составных частей проводят обкатку двигателя в режиме повторных испытании.

  Контрольные испытания двигателя выполняют при его приемке на определенных режимах. Двигатель считается принятым при соблюдении следующих требований: двигатель прошел обкатку на заданных режимах, что подтверждено записями в журнале регистрации испытании; двигатель устойчиво работает при частоте вращения коленчатого вала 800 мин -1; максимальная частота вращения коленчатого вала при работе без нагрузки не превышает 2930 мин -1; двигатель останавливается при выключении подачи топлива; при всех нагрузках и допустимых частотах вращения коленчатого вала двигатель работает равномерно, без резких стуков и шумов, выделяющихся из нормального шума работы двигателя; отсутствуют течи масла, топлива и воды через соединения.

  После контрольной приемки с двигателя демонтируют все установленные на него и монтируют все снятые с него при подготовке к испытаниям шланги, трубопроводы и устройства и снимают приводные ремни.

 

2.8. Мероприятия  по технике безопасности

 

  Важное значение для сохранения здоровья работающих имеют мероприятия, обеспечивающие строгое соблюдение правил техники безопасности при работе в производственных подразделениях предприятий при техническом обслуживании и ремонте автомобиля.

Работы нужно выполнять только исправным инструментом. Пользоваться неисправным инструментом запрещается.

 

  Снимать, транспортировать и устанавливать агрегаты следует при помощи подъемно-транспортных механизмов, оборудованных захватами, гарантирующих безопасность работ. Нельзя поднимать и вывешивать автомобиль за буксирные крюки. При подъеме и транспортировке агрегатов нельзя находиться под поднятыми частями автомобиля.

 

До начала работы необходимо:

надев спецодежду, проверить, чтобы у нее не было свисающих  концов. Рукава надо застегнуть или закатать выше локтя; проверить слесарный верстак, который должен быть прочным и устойчивым, соответствовать росту рабочего. Слесарные тиски должны быть исправны, прочно

закреплены на верстаке; ходовой винт должен вращаться в гайке легко, губки тисков иметь хорошую насечку; подготовить рабочее место: освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность. Заготовить и разложить в соответствующем порядке требуемые для работы инструмент, приспособления, материалы и т. п.; проверить исправность инструмента, правильность его заточки и заправки;

при проверке инструмента  обратить внимание на то, чтобы молотки  имели ровную, слегка выпуклую поверхность, были хорошо насажены на ручки и закреплены клином; зубила и крейцмейсели не должны иметь зазубрин на рабочей части и острых ребер на гранях; напильники и шаберы прочно насажены на ручки; проверить исправность оборудования, на котором придется работать, и его ограждение; перед поднятием тяжестей проверить исправность подъемных приспособлений (блоки, домкраты и др.); все подъемные механизмы должны иметь надежные тормозные устройства, а вес поднимаемого груза не должен превышать грузоподъемность механизма. Грузы необходимо надежно привязывать прочными стальными канатами или цепями; нельзя оставлять груз в подвешенном состоянии после работы. Запрещается стоять и проходить под поднятым грузом; не превышать предельные нормы веса для переноски вручную, установленные действующим законодательством об охране труда, для мужчин, женщин, юношей и девушек.

  Во время работы необходимо:

прочно зажимать в  тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как  при падении деталь может нанести травму; опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой; при рубке металла зубилом учитывать, в какую сторону безопаснее для окружающих направить отлетающие частицы и установить с этой стороны защитную сетку; работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применить защитные сетки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

не пользоваться при  работах случайными подставками  или неисправными

 

приспособлениями; не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

  Во время работы пневматическими инструментами необходимо соблюдение следующих требовании:

при присоединении шланга к инструменту предварительно проверить его и продуть сжатым воздухом; не держать пневматический инструмент за шланг или рабочую часть; во время работы не разъединять шланги;

включать подачу воздуха  только после установки инструмента  в рабочее положение.

  По окончании работы необходимо:

тщательно убрать рабочее  место; уложить инструмент, приспособления и материалы на соответствующие места; во избежание самовозгорания промасленных тряпок и концов и возникновения пожара убрать промасленные концы и тряпки в специальные металлические ящики.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

 

3.1. Выбрать  рациональный способ восстановления детали

 

  Восстановление деталей гальваническим осаждением покрытий:

  Процесс железнения представляет собой осаждение металла на ремонтируемую поверхность детали в водных растворах солей Железа. Он нашел широкое применение при восстановлении деталей с износом от нескольких микрометров до 1,5 мм на сторону. Производительность процесса железнения примерно в 10 раз выше, чем при хромировании. Средняя скорость осаждения металла составляет 0,72... 1 мкм/с, а выход металла по току равен 80...95 %.

  Железнение возможно из водных растворов сернокислых или хлористых закисных солей. Сернокислые электролиты по сравнению с хлористыми менее агрессивны, ниже по производительности и при одних и тех же условиях электролиза осадки откладываются хрупкие, с большими внутренними напряжениями. Исходный материал сернокислых электролитов дороже хлористых. В ремонтной практике наибольшее распространение получили хлористые электролиты. Выбор того или иного электролита зависит от условий работы деталей и производственных возможностей предприятий.

  Электролит готовят  растворением в воде солей  хлористого железа и других компонентов. Если для приготовления электролита используется стружка из малоуглеродистой стали, то ее перед употреблением подвергают обезжириванию в 10...15%-ном растворе каустической соды при температуре 80...90°С, а затем промывают в горячей (t = 70...80°С) воде. После этого обезжиренную стружку травят до насыщения соляной кислоты.

  Электролиты бывают  горячие и холодные. Горячие электролиты (t = 60...95°С) производительнее холодных, но при работе с ними необходимы дополнительный расход энергии на поддержание высокой температуры электролита, частая его корректировка, дополнительная вентиляция и большая предосторожность со стороны рабочих.

  Холодные электролиты (t < 50 °С) устойчивее против окисления. Позволяют

получать качественные покрытия с лучшими механическими свойствами. Во все холодные электролиты вводится хлористый марганец, который замедляет образование дендритов и способствует получению гладких покрытий большой толщины. Марганец на электроде не осаждается и сохраняется в электролите длительное время.

  При железнении  применяют растворимые аноды,  изготовленные из малоуглеродистой стали с содержанием углерода до 0,2%. При электролизе

аноды растворяются, образуя на поверхности нерастворимый шлам, состоящий из углерода, серы, фосфора и других примесей. Попадая в ванну, они загрязняют ее и ухудшают качество покрытий.

Во избежание этого  аноды необходимо помещать в диафрагмы из пористой керамики или чехлы, сшитые из кислотостойкого материала (стеклоткань, шерсть и др.).

  Железнение проводят  в стальных ваннах, внутренние  стенки которых облицовывают  кислотостойкими материалами (антегмитовая  плитка АТМ-1, эмаль типа 105А, железокремниймолибденовый сплав МФ-15, кислотостойкая резина, фторопласт-3, керамика, фарфор). Один из существенных недостатков процесса железнения — болъшое количество водорода в осадке (до 2,5 м³ на     1 мкг осадка). Он в осадке находится в различных формах и отрицательно влияет на механические свойства восстановленных деталей. С целью освобождения от водорода в осадке необходимо детали после железнения подвергать низкотемпературному сульфидированию с последующей размерно-чистовой обработкой пластическим деформированием. В этом случае усталостная прочность деталей повышается на 40...45%, а износостойкость возрастает в 1,5...2 раза.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.2. Расчитать норму времени

 

 

 

 

 

   Исходные данные:

 

        Деталь- поршневой палец, масса детали- 0,900 кг

 

 

   Содержание операции:

 

        Хромировать поверхность поршневого  пальца,

 выдерживая d=45  L= 95

 

 

1. Определение основного времени

 

 

 

 

 

 

 

где h-0.06 мм – толщина слоя покрытия

y- 7.8 г/см³- плотность осажденного слоя хрома

D_к = 35 А/дм²- катодная плотность тока

C- 1.042 г/А*ч- электрохимический эквивалент

n= 90%- выход металла по току

 

 

 

 

 

2. Определение штучно-каркуляционного времени

 

 

 

 

 

     где Т_вн-0.15 мин- вспомогательное неперкрываемое время на загрузку и выгрузку деталей из основной ванны

     Т_оп.н - 4,33 мин- оперативное непрерываемое время

     a=18%- время на обслуживание рабочего места, отдыха и личные надобности

    n_n = 1 шт.- количество деталей, одновременно загружаемых в основную ванну

    k_u = 0.85- коэффициент использования ванны