Себестоимость единицы холода на проектируемом холодильнике при молочном заводе

7.3.7 Контроль  уровня в линейном ресивере (Нmax; Нmin).

7.3.8 Контроль  давления в линейном ресивере.

7.3.9 Контроль  и сигнализация температуры в  камере 1 (Т = 273°K) с помощью реле температуры TS1 – A3P.

7.3.10 Контроль  и сигнализация температуры в  камере 2 (Т = 273°K) с помощью реле температуры TS1 – A3P.

7.3.11 Контроль  и сигнализация температуры в  камере 3 (Т = 273°K) с помощью реле температуры TS1 – A3P.

7.3.12 Контроль  и сигнализация температуры в  камере 4 (Т = 273°K) с помощью реле температуры TS1 – A3P.

7.3.13 Регулирование температуры рассола с помощью соленоидного вентиля EVR 25 на входе в испаритель.

7.3.14 Регулирование подачи хладоносителя в испаритель в камере 1

(Т = 273°K) с помощью соленоидного вентиля EVR 20.

7.3.15 Регулирование подачи хладоносителя в испаритель в камере 2

(Т = 273°K) с помощью соленоидного вентиля EVR 20.

7.3.16 Регулирование подачи хладоносителя в испаритель в камере 3

(Т = 273°K) с помощью соленоидного вентиля EVR 10.

7.3.17 Регулирование подачи хладоносителя в испаритель в камере 4

(Т = 273°K) с помощью соленоидного вентиля EVR 10.

 

  8 Описание схемы  холодильной установки

После включения компрессоров КМ1 и КМ2 пары фреона (R22) отсасываются из испарителя ИК, проходя через регенеративный теплообменник ТО они перегреваются за счет теплообмена с жидким фреоном идущем из конденсаторов КД1 и КД2. Пары фреона в компрессоре сжимаются и нагнетаются в кожухотубные конденсаторы КД1 и КД2, там за счет теплообмена с охлаждающей водой, поступающей из водопровода пары конденсируются и жидкий фреон направляется в линейные ресиверы РЛ1 и РЛ2, после чего он собирается для дальнейшего равномерного поступления к терморегулирующему вентилю ТРВ, проходя через регенеративный теплообменник ТО фреон переохлаждаются за счет теплообмена с парами, идущими из испарителя ИК Затем он поступает в фильтр-осушитель ФО и далее соленоидный вентиль СВ, проходя терморегулирующий вентиль ТРВ жидкий фреон вскипает и заполняет межтрубное пространство испарителя ИК, в котором охлаждается рассол. Циркуляция рассола от испарителя ИК до батарей БР1, БР2, БР3 и БР4 осуществляется одним из рассольных насосов НР1 или НР2. Образовавшийся пар фреона из испарителя ИК направляется в регенеративный теплообменник ТО для охлаждения жидкого фреона, поступающего к терморегулирующему вентилю ТРВ, при этом пар перегревается, обеспечивая сухой ход компрессора, и отсасывается компрессорами КМ1 и КМ2.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9 Описание порядка выполнения  монтажных работ

Приемка воздухоохладителя в монтаж

Принимая оборудование в монтаж, его распаковывают, осматривают и проверяют на соответствие проекту, комплектность и исправность. При отсутствии видимых дефектов оборудование считают исправным. Если оборудование исправно, то составляют приемо-передаточный акт и передают оборудование монтажной организации.

В акте приводится подробный перечень оборудования, дата поступления на склад заказчика, подтверждается его комплектность и дается заключение о пригодности оборудования для монтажа.

Если в ходе приемки оборудования в монтаж обнаруживают дефекты конструктивного или производственного характера, то предъявляют рекламацию заводу-изготовителю.

Ревизия оборудования

Ее назначение определить исправность оборудования, поступающего в монтаж. Перед ревизией оборудование распаковывают, очищают от пыли и грязи и расконсервировывают. В зависимости от сроков и условий хранения ревизия может быть полной и неполной. Если при хранении были нарушены технические условия завода-изготовителя или оборудование будет монтироваться после 6 мес хранения на складе, то проводят полную ревизию, т. е. разборку всех деталей и узлов, их промывку, проверку.

Подвесные воздухоохладители. Их размещают под потолком камер. Воздухоохладители поступают на монтаж в собранном виде. Подвесные воздухоохладители закрепляют на перекрытии с помощью специальных металлоконструкций, присоединенных к закладным деталям перекрытия. Для подъема используют погрузчики. До подъема воздухоохладителя проводят ревизию его вентилятора, порядок которой изложен ранее.

 

 

10 Описание порядка выполнения  монтажных работ по заданию

10.1 Приемка оборудования в монтаж

Принимая оборудование в монтаж, его распаковывают, осматривают и проверяют на соответствие проекту, комплектность и исправность. При отсутствии видимых дефектов оборудование считают исправным. Если оборудование исправно, то составляют приемо-передаточный акт и передают оборудование монтажной организации.

В акте приводится подробный перечень оборудования, дата поступления на склад заказчика, подтверждается его комплектность и дается заключение о пригодности оборудования для монтажа.

Если в ходе приемки оборудования в монтаж обнаруживают дефекты конструктивного или производственного характера, то предъявляют рекламацию заводу-изготовителю.

10.2 Ревизия оборудования

Ее назначение определить исправность оборудования, поступающего в монтаж. Перед ревизией оборудование распаковывают, очищают от пыли и грязи и расконсервировывают. В зависимости от сроков и условий хранения ревизия может быть полной и неполной. Если при хранении были нарушены технические условия завода-изготовителя или оборудование будет монтироваться после 6 мес хранения на складе, то проводят полную ревизию, т. е. разборку всех деталей и узлов, их промывку, проверку.

Если нарушений при хранении не было и оборудование хранится менее 6 мес, то проводят неполную ревизию, при которой проверяют состояние основных узлов.

Компрессоры, насосы, вентиляторы и другое оборудование, поступающее в монтаж в собранном виде, подвергают ревизии после установки на фундамент. Оборудование, поступающее заполненным паром азота или хладона, ревизии не подлежит, так же как и машины, поступающие в монтаж с опломбированными вентилями.

Консервирующая смазка удаляется с поверхности оборудования с помощью растворителей (керосин, уайт-спирит, соляровое масло). Разрешается удаление смазки и механическим путем с помощью скребков из дерева, алюминия или меди. После удаления смазки поверхности оборудования протирают тряпками. К ревизии приступают после того, как завершены отделочные работы и выполнены чистые полы, застеклены   окна   и   навешены  двери.

При ревизии машин необходимо обратить внимание на состояние рабочих поверхностей цилиндров, поршней, поршневых пальцев, шеек валов, подшипников, клапанов, сальников, роторов.

При обнаружении коррозии, рисок или задиров их устраняют шабровкой, шлифовкой или притиркой. Подлежат промывке масляные фильтры и маслопроводы.

Сборку узлов и деталей необходимо вести в строгой последовательности, в соответствии с документацией завода-изготовителя. Обязательно подлежат проверке зазоры в подшипниках, величина линейного вредного пространства в цилиндрах, плотность клапанов и сальников.

Ревизию вертикальных компрессоров со сроком хранения менее 6 мес разрешается проводить и без вскрытия компрессоров, но практика показывает, что ревизию механизма движения и клапанов необходимо проводить и в этом случае, так как возможно их повреждение при транспортировке.

Ревизия без вскрытия оборудования входит в обязанности монтажной организации. Ревизия оборудования с его вскрытием при хранении более 6 мес входит в обязанности заказчика или за дополнительную оплату проводится монтажной организацией.

10.3 Установка и выверка машин на фундаменте

Перед установкой оборудования фундамент предварительно подготавливают. В фундаментах с заделанными болтами уточняют толщину подкладок под оборудование, с тем чтобы после навинчивания гаек на болты и их затяжки высота выступающей части болта была не более 5—6 мм.

В фундаментах с анкерными плитами заводят в колодцы анкерные болты и закрепляют их в плитах. К резьбовой части болта прикрепляют мягкую проволоку. С ее помощью при установке оборудования на фундамент заводят в отверстия анкерные болты.

В фундаментах с гнездами для болтов в бетоне одновременно с установкой оборудования заводят в гнезда болты и с помощью гаек удерживают на раме. Закладную часть болта размещают в гнезде фундамента и заливают бетоном. Окончательная выверка оборудования проводится после затвердения бетона.

10.4 Выверка оборудования на горизонтальность

Точность изготовления фундаментов значительно ниже точности сборки оборудования, поэтому установку и выверку положения оборудования проводят не непосредственно на фундаменте, а на специальных металлических подкладках. С их помощью регулируют зазор между рамой и фундаментом. Площадь подкладок выбирают, исходя из удельной нагрузки на бетон, но не более 2,4 МПа. По форме металлические подкладки могут быть плоскими  и   клиновыми.

Плоские подкладки набирают пакетами из двух — четырех стальных пластин толщиной 5—15 мм. Размеры пластин в плане определяют в зависимости от размеров и массы оборудования. При необходимости точной регулировки применяют металлическую фольгу толщиной 0,1—0,5 мм. Клиновые подкладки изготовляют из стали или чугуна с поверхностями, обработанными под уклоном 1:10 или 1:20.

В местах размещения подкладок с бетона удаляют все неровности и притирают подкладки к бетону до полного контакта с бетоном и расположения всех подкладок в одной горизонтальной плоскости. Подкладки располагают, как правило, по обе стороны фундаментных болтов на возможно близком расстоянии от них. При монтаже машин небольшой массы допускается размещать подкладки с одной стороны фундаментного болта. Общее число подкладок в пакете — не более четырех.

Общая высота подкладок определяется толщиной слоя подливки бетона под раму оборудования, которая зависит от ширины рамы. Для рам шириной около 1 м и более толщина подливки 60—70 мм, для машин с узкой рамой — около 30 мм.

Для точной и быстрой регулировки положения устанавливаемого оборудования применяют резьбовые или клиновые устройства.

Резьбовые устройства (регулировочные винты) заводы — изготовители оборудования поставляют вместе с оборудованием.

Клиновые устройства состоят из верхней  и  нижней  клиновых стальных или чугунных пластин, снабженных винтом и резьбовой втулкой. Клиновые устройства размещают под рамой устанавливаемого оборудования. После регулировки осуществляют подливку рам вместе с клиновым устройством. Клиновые устройства больших размеров перед подливкой окружают опалубкой; после затвердения бетона подливки их убирают, а освободившееся место заполняют бетоном.

Горизонтальность оборудования проверяют с помощью уровней, уложенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях на поверочные базы оборудования.

10.5 Выверка оборудования на вертикальность

Вертикальность устанавливаемого оборудования обычно проверяют с помощью отвеса. Измеряя расстояния от отвеса до верхней и нижней точек оборудования, определяют вертикальность его установки. При вертикальной установке оборудования расстояния а1 и а2| должны быть одинаковыми. Регулирование по вертикали осуществляется также с помощью подкладок и клиньев.

10.6 Проверка равномерности загрузки подкладок

После выверки оборудования в горизонтальной и вертикальной плоскостях обязательна проверка равномерности загрузки всех подкладок под рамой. Щуп толщиной 0,04 мм не должен проходить между подкладкой и рамой машины. При затянутых фундаментных болтах подкладки не должны перемещаться; при отстукивании легкими ударами молотка не должны раздаваться дребезжащие звуки. При ослаблении и затяжке фундаментных болтов рама машины не должна перемещаться в вертикальной плоскости, что контролируется с помощью   индикатора   часового  типа.

10.7 Проверка взаимного положения компрессора, насоса и электродвигателя

Большинство современных компрессоров и насосов соединяются с электродвигателем муфтой. Некоторые виды компрессоров соединяются с электродвигателем ременной передачей.

При муфтовом соединении машину и электродвигатель монтируют на общем фундаменте. Компрессор или насос устанавливают на бетонной поверхности фундамента, а электродвигатель закрепляют на сварных балочных  каркасах,   иногда   на   чугунных плитах, заделанных в фундамент.

Соосность валов проверяют по полумуфтам. До начала центровки проверяют радиальное биение консольной части вала и правильность посадки полумуфт. Биение валов не должно превышать 0,01—0,02 мм, в торцевое и радиальное биение полумуфт — не более 0,03—0,04 мм.

При монтаже компрессоров и насосов проверочной базой является торец вала компрессора или насоса. Соосность валов в горизонтальной плоскости достигается перемещением электродвигателя по его раме. В вертикальной плоскости соосность достигается за счет прокладок, устанавливаемых под опорные плоскости электродвигателя.

При соединении валов пальцевыми полумуфтами, диаметры которых одинаковы, параллельное смещение залов и их перекос проверяют с помощью металлической контрольной линейки и щупов. При соединении полумуфтами со сложными поверхностями для поверки используют специальное приспособление, состоящее из двух скоб, закрепляемых на полумуфтах. Скобы снабжены контрольными штифтами или индикаторами.

При клиноременной передаче проверяют правильность взаимного расположения шкивов компрессора и электродвигателя. Электродвигатель в этом случае устанавливают на салазках, закрепленных на фундаменте. Салазки выверяют на горизонтальность по уровню. Оси компрессора и электродвигателя должны быть параллельны, торцевые поверхности шкивов также должны быть параллельны.