Организация машиностроительного производства

Содержание

               Введение……………………………………………………………………………...…....2

1. Определение стоимости заготовки………………………………………………..3
2. Расчет трудоемкости выпуска и годового фонда времени…………………...….4
3. Расчет потребного оборудования и его загрузки………………………………...5
4. Расчет численности основных и вспомогательных рабочих…………………….8
5. Расчет фонда заработанной платы ………………………………………………11
6. Определение производственной площади и капитальных затрат……………..14
7. Расчет косвенных расходов………………………………………………………16
8. Себестоимость единицы продукции……………………………………………..16
9. Определение основных технико-экономических показателей цеха…...............17
10. Расчет графических листов…………………………………………………….....21
1. Расчеты для месячного плана-графика……………………………....…...22

Заключение…………………………………………………………………….…..24

Библиографический список……………………………………………..………..25

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

На современном этапе развития экономики  все более актуальными становятся вопросы, касающиеся повышения эффективности управления ресурсами на всех уровнях, а так же вопросы организации производства. Организация производства представляет собой систему мер, направленную на рациональное сочетание средств труда с вещественными элементами производства,  с целью достижения поставленных задач в кратчайшие сроки при наилучшем использовании ресурсов.

В данном курсовом проекте проектируется  механический цех по производству клапанов. Планируется серийный тип производства, так как заданы годовая программа выпуска продукции 54700 шт. и вес деталей по 7,0 кг (группа серийности 1). При серийном производстве обычно применяют универсальные, специализированные, агрегатные и другие металлорежущие станки. В данном механическом цехе для производства стойки будут применяться такие станки, как заготовительный станок 8А240, фрезерно-центровочный станок 6Р83, токарный станок 16К20, станок фрезерный – 6Р83Ш и шлифовальный – 3Е710А.

Цель курсового проекта заключается  в проведении организационно- экономических  расчетов механического цеха и обосновании  целесообразности создания данного  цеха и запуска нового производства клапанов.

Основной задачей курсового  проекта является выработка навыков  по проведению расчетов потребного оборудования участка, числа работающих, фонда  заработанной платы, капитальных затрат на производство, себестоимости производимой продукции и в целом основных показателей участка или цеха. Основой  для исследования являются данные , представленные в исходном задании.

Исключительное значение имеет задача организации правильной эксплуатации оборудования и поддержание  его в работоспособном состоянии. Правильное решение всех перечисленных  вопросов поможет достичь наилучших  экономических результатов в  производственной деятельности, получить максимальную прибыль и рентабельность производства.

 

 

1. Определение  стоимости заготовки

Механический цех планирует  производство стоек с годовой программой в 54700 шт. деталей из материала – углеродистой стали 45. Для производства могут использоваться два вида заготовок – отливка и штамповка. Необходимо рассчитать стоимость каждого вида заготовки и определить наиболее выгодный способ.

Стоимость заготовок, получаемых штамповкой и литьем по выплавляемым моделям, определяется по следующей формуле:

    Sзаг = ( Q Кт Кс Кв Км Кп) – (Q – q) ,              (1)

где   Сi – базовая стоимость одной тонны заготовок, у.е.;

         Кт – коэффициент, зависящий  от класса точности;

         Кс – коэффициент, зависящий  от группы сложности;

         Кв – коэффициент, зависящий от массы заготовки;

         Км – коэффициент, зависящий от марки материала;

         Кп – коэффициент, зависящий от объема производства;

         Q – масса заготовки, кг;

         q – масса готовой детали, кг;

         Sотх – цена одной тонны отходов, у.е.

Стоимость заготовки, полученной методом горячей штамповки:

Sзаг1 = ( 7,5 1,06 0,83 0,93 1,21 0,5) - (7,5 – 7) = 3,70у.е.

Стоимость заготовки, полученной литьем по выплавляемым моделям:

Sзаг2 = ( _{8,3 1,05 0,84 0,87 1 0,8) – (8,3 – 7)} = 1,58 у.е.

Экономический эффект для  сопоставления способов получения  заготовок, при которых технологический  процесс механической обработки  не меняется, определяется по формуле:

                                      Эг = (Sзаг2 – Sзаг1) N,                                             (2)

где      Sзаг1, Sзаг2 – стоимость сопоставляемых заготовок  в у.е.;

           N – годовая программа в шт.

Исходя из этой формулы, рассчитаем экономический эффект:

Эг = (3,7 – 1,58) 54700 = 115964

Таким образом, стоимость  заготовки, полученной методом отливки, составляет 3,70 у.е., а стоимость заготовок, полученных методом штамповки – 1,58 у.е. Из этих данных можно сделать вывод, что наиболее выгодным и экономически целесообразным будет способ получения заготовок методом штамповки, так как это позволит сэкономить 115964 у.е. в год.

 

2. Расчет трудоемкости  выпуска и годового фонда времени

Трудоемкость годового выпуска  определяется по следующей формуле:

                                                          Тг = ,                                                       (3)

где   tшт i – штучное время каждой операции в минутах;

        N –  годовая программа в шт.

Например, трудоемкость годового выпуска фрезерно-центровальной  операции равна:

Тг =   час.

Остальные данные по трудоемкости годового выпуска, рассчитанные аналогичным  образом, сведены в табл.1.

Таблица 1

Трудоемкость изготовления детали по операциям

Наименование технологической  операции	Норма времени на единицу, мин.		Трудоемкость годового выпуска, час.
	t0	tшт
1. Заготовительная	4,8	5,3	4831,83
2. Фрезерно-центровочная	5,3	6,7	6108,17
3. Токарная	3,2	4,2	3829
4. Фрезерная	1,6	2,4	2188
5. Шлифовальная	2,3	3,5	3190,83
6. Итого		22,1	20147,83

 

Согласно табл. 1 трудоемкость годового выпуска составит 20147,83 часа при годовой программе 54700 шт. деталей.

Определение годового фонда  рабочего времени выполняется по формуле:

                                               Фд = Фн (1 - ) ,                                                (4)

где  Фн – номинальный годовой фонд работы оборудования, час;

        Р – коэффициент, учитывающий пребывание оборудования в ремонте, величина которого колеблется от 2% до 6% номинального фонда времени в планируемый период.

  Номинальный фонд  времени работы оборудования  в год равен:

                                                     Фн = d t n ,                                                  (5)

где d – количество рабочих дней в году из расчета пятидневной рабочей недели, учитывая, что каждая восьмая неделя 6-ти дневная (260 рабочих дней);

t – нормальная продолжительность смены в часах (8 часов);

n – количество рабочих смен в сутках при принятом режиме работы (2 смены).

Фн = 260 8 2 = 4160 час

Фд = час

Таким образом, действительный годовой фонд времени работы оборудования составит 4035,2 часа.

 

3. Расчет потребного  оборудования и его загрузки

Определение потребного количества оборудования производится по трудоемкости технологической операции и рассчитывается для каждой операции по следующей  формуле:

                                                Со =

,                                                    (6)

где   Со – расчетное количество станков по технологической операции;

 Тг – трудоемкость годовой программы по данным операции, станко-час;

 Тдоп – непредвиденные работы и услуги другим цехам, станко-час (5% от Т_Г);

  Фд – действительный фонд времени работы оборудования, час;

  Кв – коэффициент загрузки оборудования во времени, учитывающий неизбежные потери по организационно-техническим причинам (0,9).

Таким образом, расчетное  количество станков по:

- заготовительной операции: Со1 = = 1,4 2 ст.;

- фрезерно-центровочной: Со2 = = 1,8 2 ст.;

- токарной: Со3 = = 1,1 2 ст.;

- фрезерной: Со4 = = 0,6 1 ст.;

- шлифовальной: Со5 = = 0,9 1 ст.

Количество станков на участке:

С участка = Сn = 8 ст.

Следовательно, в данном механическом цехе должно расположиться  8 станков основного оборудования.

С учетом принятого количества станков по каждой операции определяется коэффициент загрузки по операциям:

                                                           Кз = ,                                                        (7)

где   Со – расчетное количество станков по операции;

        Сn – принятое количество станков по операции.

Коэффициенты загрузки равны:

- на заготовительной операции: Кз1 = = 0,7;

- на фрезерно-центровочной операции: Кз2 = = 0,9;

- на токарной операции: Кз3 = = 0,6;

- на фрезерной операции: Кз4 = = 0,6;

- на шлифовальной операции: Кз5 = =0,9.

Средний коэффициент загрузки определяется по формуле:

                                                          Кз ср = ,                                                  (8)

Кз ср  = = 0,6

Средний коэффициент загрузки, равный 0,6, свидетельствует о средне-эффективном использовании основного оборудования в производстве.

Загрузку оборудования представляют графически:

                             Рисунок 1 – График загрузки основного оборудования

 

Из графика видно, что  наибольшей загруженностью обладают фрезерно-центровочные (2) = 90%, шлифовальные (5) = 90% и заготовительные станки (1) = 70%. Незначительно от них отличается станок токарный (3), его загрузка составляет 60 % и фрезерный (4).

Таблица 2

 Сводная ведомость  потребных станков и их стоимость

Наименование станков	Марка станка	Габариты	Принятое кол-во станков	Кз	Цена станка в у.е.	Цена станка с учетом транспортировки  и монтажа Ктм=1,1	Стоимость всех станков в у.е.
1. Основное оборудование
1.Заготовительный	8А240	1370 1160	2	0,7	500	550	1100
2.Фрезерно-центровочный	6Р83	2680 2140	2	0,9	3340	3674	7348
3.Токарный	16К20	2505 1198	2	0,6	4000	4400	8800
4.Фрезерный	6Р83Ш	2680 2140	1	0,6	4600	5060	5060
5.Шлифовальный	3Е710А	2270 1450	1	0,9	13000	14300	14300
Итого			8				36608