Агрегатный участок зоны ТР, при эксплуатации автомобилей ВАЗ 2115

К2 - коэффициент корректирования норматива в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы из табл. 2.9 «Положения о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», для базовой модели автомобиля - 1,0;

К´3 - коэффициент корректирования норматива в зависимости от природно-климатических условий из табл.2.10 «Положения о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», с учетом того, что Томская область относится к холодному  климатическому региону - 1,2;

К4 -  коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации табл.2.11 «Положения о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», для автомобилей со средним пробегом 42000 км -1,0;

К5 - коэффициент корректирования норматива в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП из табл.2.12 «Положения о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», для списочного парка до 100 автомобилей при одной технологически совместимой группе - 1,15.

 

1.1.5. Расчет  коэффициента использования парка:

где lcc – среднесуточный пробег автомобилей, км;

Дор – продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР табл. 2.6 «Положения о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», для легкового автомобиля 0,4;

К'4 —  коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации табл. 2.11 «Положения о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», для автомобилей со средним пробегом 42000 км -1,0;

ДКР – продолжительность простоя автомобиля в капитальном ремонте табл. 2.6 «Положения о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» для легкового автомобиля 18 дней;

LКР – принятая к расчету величина межремонтного пробега, км.

 

1.1.6. Расчет годового пробега парка

Годовой пробег для всех автомобилей

Lгод = lcc· Асп · Дрг · αт = 285 · 70 · 305 · 0,85 = 5172037,5 км

где    l с.с – среднесуточный пробег автомобиля, км в день;

Дрг – количество рабочих дней в году;

Асп – среднесписочное количество автомобилей, ед.;

αт   – коэффициент технической готовности подвижного состава.

 

1.1.7. Расчет  годовой производственной программы ТО и КР 

КР          

ТО-2    

ТО-1   

ЕО  

    

 

1.1.8. Расчет годового объема работ  по ТО и ТР

Tео = tео · NгЕО  = 0,35 · 18148 = 6352 чел·ч;

T ТО-1 = t1 · Nг1 = 2,65 · 1361 = 3607 чел·ч;

T ТО-2 = t2 · Nг2 = 10,58 · 389 = 4116 чел·ч;

Tгсо = NСО· Асп (КСО· t2/100) = 2 · 70 · (30 · 10,58/100) = 444 чел·ч,

 где tео, t1, t2 – из пункта 1.1.4; 

NСО = 2 – количество сезонных обслуживаний (СО) за год на один автомобиль;

КСО — доля трудоемкости сезонного обслуживания от трудоемкости ТО-2, «Положение о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта»,  пункт 2.11.1 для холодного климатического региона 30%.

чел·час/1000 км.

 

1.1.9. Расчет годовой трудоемкости сопутствующего ремонта ТО-1 и ТО-2

Результаты вычислений сводим в таблицу 2.

Таблица 2.  Производственная программа ТО и ТР  на АТП

Вид ТО и Р	Производственная программа		Трудоемкость, чел·ч
	Годовая	Суточная	Годовая	Сопутствующего ремонта  ремонта
ЕО	18148	70	6352	-
ТО-1	1361	5	6307	721
ТО-2	389	2	4116	823
СО	140	-	444	-
ТР	65	-	23998	- 1544

 

Таблица 3. Распределение трудоемкости ТР по видам работ

 

Вид работ текущего ремонта	%	Т
1	2	3
Контрольно-диагностические	2,1	504
Крепежные	1,9	456
Регулировочные	1,2	288
Разборочно-сборочные	36,5	8759
ИТОГО постовые работы:	41,7	10007
Агрегатные	19,5	4728
Электротехнические	5,2	1248
Работы по ремонту аппаратуры системы питания	4	696
Шиноремонтные (вулканизационные)	3,7	888
Медницкие	1,9	456
Жестяницкие	0,9	936
Сварочные	4,5	1080
Кузнечно-рессорные	9,9	1656
Слесарно-механические	5,6	624
Малярные	3,1	1464
ИТОГО участковые работы:	58,3	13991
ВСЕГО:	100	23998

 

Таблица 4.  Распределение трудоемкости текущего ремонта по агрегатам, узлам и системам

Наименование агрегатов, узлов и систем	%	Т
1	2	3
Двигатель, включая систему охлаждения и смазки	36,5	30115,50
Система питания двигателя	2,9	2392,74
Система выпуска газов	0,9	742,57
Сцепление	5,7	4702,97
Коробка передач	6,1	5033,00
Карданная передача	3,2	2640,26
Задний мост	5,4	4455,44
Рама	1,0	825,08
Рулевое управление и передняя ось	3,0	2475,25
Колеса и ступицы	1,8	1485,15
Тормоза	10,9	8993,40
Электрооборудование	8,6	7095,71
Приборы	1,1	907,59
Кабина, оперение	2,5	2062,71
Платформа	2,1	1732,67
ИТОГО:	100	82508,23

 

1.2.  Расчет числа   производственных  рабочих и выбор технологического оборудования

1.2.1. Определение количества  рабочих агрегатного участка

Технологически необходимое (явочное) количество ремонтных рабочих в зоне ТР рассчитывается по формуле:

где ТТР – годовая трудоемкость работ на объекте проектирования, чел·ч;

ФРМ – номинальный годовой фонд времени рабочего (рабочего места).

Значение ФРМ  определяем  расчетом, используя календарь на данный год и учитывая режим работы конкретной зоны (участка).

 

При 5-дневной рабочей неделе:

ФРМ  = Тсм ·(Дк –Дв –Дп–До) = 8 · (365 – 110 – 12 – 32) = 1688 часов

где   Тсм – продолжительность рабочей смены, ч; 

Дк – число календарных дней в году;  

Дв – число выходных дней в году; 

Дп – число праздничных дней в году

До – число дней отпуска.

Число рабочих для агрегатного участка АТП, при трудоемкости 4728 чел ∙ час./1000км.

Таблица 5.  Распределение рабочих участка  по специальностям и квалификации

Рабочие по специальности	Число рабочих		Квалификация (разряд)
	расчетное	принятое
Слесарь-агрегатчик	0,93	1	IV
Слесарь-агрегатчик	0,93	1	V
Слесарь-агрегатчик	0,93	1	VI
Всего:	9,52	10	-

 

Принимаем 3 человека на агрегатный участок.

1.2.2. Выбор оборудования агрегатного участка

Таблица 6.  Выбор технологического оборудования и организационной оснастки для агрегатного участка

 

Наименование	Тип, модель	Габаритные размеры	Потребляемая мощность, кВт
1	2	3	4
Стеллаж для ожидающих ремонта агрегатов	05.12.35- Y/G	1400x500
Установка для мойки и сушки деталей	АПУ 550	800х920	0,58
Ларь для обтирочных материалов	22.45	800х400
Универсальный прибор для проверки деталей	Reed 3105	350х350
Слесарный верстак	01.1-5-ХY	1260х800
Инструментальная тележка	02.031	400х300
Стенд для разборки и регулировки сцепления	Р 776	526х863
Гидравлический пресс	ОМА 656	1520х840
Стенд для ремонта карданных валов	SCHENK HGW20B	482х740
Стеллаж для отремонтированных агрегатов и деталей	05.18.40- Y/G	1000х1400
Вертикально-сверлильный станок настольный	2Н-112	370х800	1,5
Стенд для ремонта задних мостов	24.50	935х650
Моечная ванна для деталей	ГАРО 1560	650х1250
Токарный станок	SM 300 E	860х550	2,5
Стенд для ремонта КПП и редукторов	Р 746	500х780
Точильно-шлифовальный станок	ЗГ64	1000х840	1,25
Ларь для отходов	22.45	800х400
Кран-балка	K0010		0,3

 

1.2.3. Определение площади агрегатного участка

Площадь агрегатного участка определяется фактической площадью занимаемой технологическим оборудованием и организационной оснасткой, с учетом коэффициента плотности его расстановки, равного 3,0.

Sа.у. = Sобор. · К = 17,8 · 3,0 = 53,4 принимаем 54 м2

 

 

 

 

 

 

 

1.3. Организация производства агрегатного участка зоны ТР

Определение потребности в текущем ремонте осуществляется обычно при техническом обслуживании и диагностировании автомобиля, а выполнение его, как правило, совмещается с текущим обслуживанием, либо производится при возникновении отказов.

На крупных автотранспортных предприятиях (АТП) текущий ремонт может осуществляться агрегатным методом, при котором отказавший или требующий ремонта агрегат заменяется на новый или заранее отремонтированный, а снятый с автомобиля агрегат направляется в ремонт. При этом сокращаются простои в ремонте.

Для этого на АТП формируется специальное подразделение агрегатный участок. Различают две основные разновидности стратегий ремонта которые могут осуществляться на участке:

• по наработке, когда объем разборки изделия и дефектации его составных частей определяется единым для парка однотипных изделий в зависимости от наработки с начала эксплуатации или после капитального (среднего) ремонта, а перечень операций восстановления вырабатывается с учетом результатов дефектации составных частей изделия;

• по техническому состоянию, когда перечень операций, В том числе разборки, вырабатывается по результатам диагностирования изделия перед ремонтом (предремонтного диагностирования), а также по данным о надежности этого изделия и однотипных изделий.

Опыт ремонта автомобилей демонстрирует, что замена их элементов по наработке не обеспечивает высокой надежности и минимальных затрат на поддержание работоспособности подвижного состава из-за большой вариации наработок элементов до отказа. Замена по наработке в зависимости от назначенной периодичности замены может привести либо к существенному недоиспользованию ресурса элемента, либо к его неожиданному отказу. Избежать этого позволяет стратегия ремонта по техническому состоянию.

По назначению, характеру и объему работ различают текущий, средний и капитальный ремонты.

Текущий ремонт (ТР) призван обеспечить работоспособное состояние подвижного состава с ремонтом или заменой отдельных его агрегатов, узлов и деталей (кроме базовых), находящихся в предельном состоянии. ТР обеспечивает безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов и деталей на пробеге, не меньшем, чем до ближайшего ТО-2. Снижение времени простоя автомобиля достигается посредством применения агрегатного метода ремонта, при котором производится замена неисправных или нуждающихся в капитальном ремонте агрегатов и узлов на исправные , взятые из оборотного фонда. Оборотный фонд составных частей автомобиля, возможно, создать как непосредственно на АТП, так и  в обменных пунктах, ври региональных центральных пастырских и ремонтных заводах.