Разработать материальный баланс и основные проектные технологические решения цеха силикатных изделий

3.10. Во избежании расслаиваемости,  суспензия в мешалке должна постоянно перемешиваться.

4. Приготовление газосиликатной  смеси.

4.1. Процесс приготовления  газосиликатной смеси по вибрационной  технологии при В/Т 0,47-0,5 и содержании  в смеси активных СаО + МgО  16 - 18,5 % состоит из следующих операций:

- дозировании исходных компонентов смеси;

- выгрузке отдозированных  компонентов в газобетономешалку  и их перемешивании.

4.2.  Исходными компонентами  для приготовления газосиликатной  смеси являются: цемент, известково-песчаное  вяжущее, песчаный шлам и вода. В качестве газообразователя используется водная суспензия алюминиевой пудры.

4.3. Расходы дозируемых  компонентов смеси устанавливаются  по рабочим дозировкам.

4.4. Дозирование исходных  компонентов смеси осуществляется  тремя весовыми дозаторами дискретного  действия с тензометрическими устройствами, с погрешностью дозирования ± 0,2 % по массе.

4.5. Известково-песчаное  вяжущее и цемент поочерёдно  дозируются в весовой 

бункер первого дозатора. Песчаный шлам и вода поочерёдно дозируются в весовой бункер второго дозатора. Водная суспензия алюминиевой пудры дозируется в бункер третьего дозатора.

4.6. Температура воды  подаваемой в бункер весового  дозатора должна быть в пределах 20-40 °С и обеспечивать начальную  температуру смеси выливаемую  в форму 37-43°С.

4.7. Перемешивание компонентов газобетонной смеси производится в газобетономешалке лопастного типа объёмом 3 м³.

4.8. Компоненты для  газосиликатной смеси должны  подаваться из бункеров дозаторов  только при включённом лопастном  вале газобетономешалки.

4.9. Выгрузка компонентов в газобетономешалку и их перемешивание производится в следующей последовательности: вначале в мешалку выгружается шлам и вода, затем вяжущее и цемент. После перемешивания смеси в течении 40-60 сек в мешалку выгружается алюминиевая суспензия. Время перемешивания алюминиевой суспензии со смесью составляет 2-4 мин, затем смесь выливается в форму.

5. Формование ячеистобетонных  массивов и резка их на блоки.

5.1. Технологический процесс формования  мелких блоков из ячеистого  бетона заключается в формовании  пористой структуры силикатного ячеистого материала и состоит из следующих операций:

- подачи форм на пост формовки;

- выгрузки ячеистобетонной смеси  в форму:

- вибрирование ячеистобетонной  смеси;

- резке массивов на плиты  и подачи форм с изделиями  на термовлажностную обработку.

5.2. Формование ячеистобетонных  массивов производится в металлических  формах длиной 4000мм, шириной 1200мм  и высотой 500 мм. Предельные отклонения  внутренних размеров форм от  номинальных не должны превышать:  по длине - +1,-5; ширине - +1,-3; толщине - +1,-2.

5.3. Формы должны быть тщательно  очищены, смазаны, стыки уплотнены.

Подготовленные формы устанавливаются  на цепной  конвейер в зоне передвижения газобетономешалки,

5.4. Формы заполняют ячеистобетонной  смесью за один замес, обеспечивающий после вспучивания смеси полное заполнение формы и образование "горбушки" высотой 20-30 мм.

5.5. Для получения качественной  ячеистой структуры с порами  равномерно распределёнными в  массе бетона, без дефектов, температура  окружающей среды на посту  формовки должно быть не ниже 20°С (Не допускаются сквозняки).

5.6. Начальная температура ячеистобенной  смеси при заливке в форму  должна быть 37-43°С, температура выроста  смеси (окончание газовыделения) - 58-68°С, конечная температура смеси  92-98°С.

5.7. После заливки смесь в форме подаётся на виброплощадку, где подвергается вибрации в течение 30-90 с.

5.8. Продолжительность выдержки  форм от начала схватывания  массива до резки на плиты  составляет 20-30 мин. Время выдержки  массива должно обеспечивать  набор пластической прочности, исключить налипание массы на борта формы при их раскрытии и недорез массива при его разрезке в продольном и поперечном направлениях.

5.9. После набора массивом пластической  прочности, формы, мостовым краном  подаются на конвейер резательной машины, где производится раскрытие бортов формы и подача массива на резку.

5.10. Резка массива на  плиты производится резательной  машиной при помощи металлических  струн, совершающих во время  резки возвратно - поступательные  движения. При перемещении формы под раму резательной машины осуществляется продольная резка массива в горизонтальной плоскости в четырёх уровнях. После горизонтальной разрезки и фиксации формы под рамой резательной машины производится вертикальная резка массива в поперечном и продольном направлениях "сверху-вниз".

5.11. Для резки массива  на плиты используется проволока (струна) стальная гладкая диаметром 0,8-1,5мм.

5.12. После резки отклонение  размеров изделий от номинальных  не должно превышать: по длине  и ширине - ± 5 мм, по толщине  - ± 4 мм.

5.13. По окончаний резки  массива и закрытии бортов  формы, производится подача её под шнек винтового конвейера для снятия "горбушки" и последующей прикатки поверхности массива валиком. Нагрев поверхности прикаточного валика производится до температуры   90°С.

5.14. Подъём формы после  прикатки поверхности массива  и установки её на вагонетку должен осуществляться плавно, без резких толчков и ударов. Формы на вагонетке устанавливаются в два ряда по высоте. Объём изделий в одной форме 2,4 м3.

5.15. Время выдержки  форм с блоками до автоклавной  обработки не должно превышать  4 часов.

6. Тепло-влажностная обработка  блоков.

6.1. Тепло-влажностная  обработка является основным  процессом, при котором происходит  химическое взаимодействие гидроокиси  кальция с двуокисью кремния,  в условиях повышенных температур  и влажности, в результате которого возникают гидросиликаты кальция различного состава, обеспечивающие прочность бетона.

6.2. Тепло-влажностная  обработка блоков производится  в автоклавах проходного типа  длиной 19,1 м и диаметром 2 м.  Автоклавы рассчитаны на рабочее  давление 12 атм.

По днищу автоклава проложены рельсовые пути для передвижения вагонеток с формами и паропровод, через который осуществляется подача пара в автоклав.

6.3. Процесс тепло-влажностной  обработки (запарки) состоит из  следующих операций:

- подготовка автоклава  к запарке и его загрузка;

- тепло-влажностная обработка;

- открытие крышек автоклава  и выгрузка форм с изделиями  из автоклава.

6.4. Для запаривания  изделий используется влажный  насыщенный водяной пар, подаваемый  в автоклав под давлением.

6.5. Автоклавы перед  каждым циклом запарки должны очищаться и не содержать остатков конденсатной влаги.

6.6. Вагонетки с формами,  с накопительной площадки, лебёдкой, устанавливаются на электропередаточную  тележку, которая доставляет их  к автоклавам. Загрузка вагонеток  в автоклав осуществляется при помощи толкателя.

6.7. Перемещение форм  с изделиями с накопительной  площадки и загрузка их в  автоклавы должна производится  плавно, без резких толчков.

Перепады по высоте рёльсовых  путей на накопительной площадке – не допускаются.

6.8. Вместимость автоклава 4 вагонетки (8 форм).

6.9. После загрузки  автоклава и закрытия крышек  в автоклав подаётся пар.

6.10. Тепло-влажностная  обработка изделий производится  при рабочем давлении 8атм (174,5°С) по следующему режиму:

- подъём давления до  рабочего -1,5 часа;

- выдержка при рабочем  давлении - 8 часов (при 9 атм. - 7 часов).

- спуск пара -1,5 часа.

Набор давления должен производится плавно, с выходом на 4 атм. в течении 45 мин, и с 4 атм. до 8 атм. - в течении  оставшихся 45 мин.

100В процессе выдержки изделий при рабочем давлении не допускается колебания давления более 0,4 атм.

Не допускается резкий сброс пара.

6.11. В целях наиболее  экономного использования пара  автоклавы работают с перепуском  пара из одного автоклава в  другой, т.е. пар из автоклава,  в котором период выдержки при постоянном давлении уже окончился, перепускается в только что загруженный автоклав, в котором начинается подъём давления.

6.12. Открытие крышек  должно производиться только  после полного сброса давления  в автоклаве, определяемого по манометру.

6.13. После автоклавной  обработки тележки с формами  выгружаются при помощи лебёдки  на рельсовые пути распалубочной  площадки.

6.14. Выгруженные изделия  не должны подвергаться резкому  охлаждению. Остывание изделий должно  происходить в не разобранных штабелях на вагонетках, при естественном или принудительном охлаждении.

6.15. Продолжительность  принудительного охлаждения изделий  должна быть от 6 до 8 ч., а естественного  остывания – не менее 20ч.

6.16. Для предупреждения  образования в изделиях трещин разборку штабелей форм и снятие с верхнего изделия защитного щита производят при разности температур поверхности изделий и цеха не более 40 ºС.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3. Режим работы цеха.

3.3.1.Расчёт производительности  цеха.

 

Режим работы цеха является основой для расчета производительности, потоков сырья, оборудования. Он определяет количество рабочих дней в году, количество смен работы в сутки и рабочих часов в смене.

 

Наименование отделения	Производительность, м³
	в час	в смену	в сутки	в год
Массоподготовительный участок	28,74	230	460	120 000
Участок автоклавной  обработки	13,7	109,59	328,76	120 000

 

При расчёте расхода  сырья следует учитывать неизбежные потери в процессе производства.

Величину потерь принимаем  равными:

-для извести  ;

-для песка  ;

- для гипса  ;

- дл ПЦ  ;

-для Al-пудры  ;

 

3.3.2.Расчёт производственной  программы.

 

Расчёт расхода сырья  с учётом брака, отходов и потерь производится по формуле:

,

где - расход материала в час, смену, сутки, год.

П – производительность цеха в час, смену, сутки, год.

Б – брак, отходы, потери.

 

 

 

 

 

 

3.3.2.1. Расчёт расхода  строительной извести:

.

 

3.3.2.2. Расчёт расхода  кварцевого песка:

3.3.2.3. Расчёт расхода  двуводного гипса:

 

 

3.3.2.4. Расчёт расхода  алюминиевой пудры:

3.3.2.5. Расчёт расхода  ПЦ:

 

Наименование сырьевого  материала	Единицы измерения	Расчёт сырьевых материалов
		в час	в смену	в сутки	в год
Известь сторительная	кг
Песок кварцевый	кг
Гипс двуводный	кг
Портландцемент	кг
Пудра алюминиевая	г