Цех по производству керамической глазурованной плитки для внутренней облицовки стен в составе завода керамических изделий

     Контролировать  производство нужно систематически  на всех стадиях с помощью  современных методов и приборов, обеспечивающих точность и возможность  автоматизации контрольных операций. Быстрое вмешательство в ход  производственных процессов позволяет  устранить отклонения от заданных  режимов и параметров и оптимизировать  их.

     Действенность производственного контроля зависит от правильного выбора мест отбора проб и определение технологических параметров (температуры, влажности, текучести шликера и т.д.) соответствие свойств пробы свойствам материала , а также их периодичность отбора проб и их величины.  

     В настоящее  время созданы способы автоматического  отбора проб материалов в процессе  их переработки. Частота операций  отбора проб и величина последних  зависят от степени однородности  материала, размера потока, гранулометрии (при кусковых материалах) и других условий. Отбор и подготовка проб производится по стандартной методике.

     Заводская  лаборатория совместно с ОТК  должна участвовать в анализе  результатов оценки качества  готовой продукции и причин  брака. При этом необходимо  руководствоваться ДСТУ Б В.2.7-282:2011 «Плитки керамические литые для внутренней отделки».

     Для проверки  качества продукции осуществляют  приемно-сдаточные испытания. Это  испытания каждой изготовленной  партии плиток во всех показателях  качества, предусмотренным стандартом, с целью определения

 соответствия плитки  данной партии требованиям нормативной  документации.

     Правила приемки  керамической плитки для внутренней  отделки следующие:

- плитки должны быть  приняты техническим контролем  предприятия-изготовителя в соответствии  с требованиями настоящего стандарта.

- плитки принимаются партиями. Партия плиток должна состоять  из плиток одного размера, цвета,  рисунка, лицевой поверхности.  Объем партии устанавливают в  количестве не более суточной выработки одной технологической линии.

- приемку плиток осуществляют  путем проведения приемочного контроля по следующим показателям:

1.внешний вид

2.размеры и правильность  формы

3.водопоглащение

- предприятие-производитель  должно проводить не реже одного  раза в квартал периодические  испытания пяти образцов плиток  одной партии с каждой технологической  линии последующим показателям:

• предел прочности при изгибе
• термическая стойкость глазури
• твердость глазури по МООСу
• водопоглощение

     В случае  получения неудовлетворительных  результатов по любому из указанных  показателей следует перейти  на контроль по этому показателю  каждой партии изделий.

    

 

 

 

 

3. Штатная ведомость  предприятия

№ п/п	Наименование профессии  или видов работ	Разряд	Количество работающих в смену			Всего работающих	Годовой фонд рабочего времени	Годовое количество, чел/смен
			1	2	3
1	Директор завода	6	1	-	-	1	258	258
2	Гл. инженер завода	6	1	-	-	1	258	258
3	Секретарь директора	3	1	-	-	1	258	258
4	Начальник ОК	6	1	-	-	1	258	258
5	Гл.механик завода	6	1	-	-	1	258	258
6	Инженер по ОТ	6	1	-	-	1	258	258
7	Гл.бухгалтер	6	1	-	-	1	258	258
8	Бухгалтер	5	1	-	-	1	258	258
9	Экономист	6	1	-	-	1	258	258
10	Зав.производством	6	1	-	-	1	258	258
11	Зав.лабораторией	6	1	-	-	1	258	258
12	Лаборант	3	1	1	1	3	305	915
13	Технолог	6	1	-	-	1	258	258
14	Техник-технолог	5	1	1	1	3	305	915
15	Инженер ОТК	6	1	-	-	1	258	258
16	Контролер ОТК	4	1	1	1	3	305	915
17	Мастер	6	1	1	1	3	305	915
18	Зав.складом готовой продукции	4	1	-	-	1	258	258
19	Кладовщик	3	1	1	1	3	365	1095

 

 

 

 

 

20	Машинист мостового крана	3	1	1	1	3	305	915
21	Шихтовщик	3	1	1	1	3	305	915
22	Дозировщик	3	1	1	1	3	305	915
23	Дробильщик-розмолщик	3	1	1	1	3	305	915
24	Оператор БРС	3	1	1	1	3	305	915
25	Приготовитель глазури	3	1	1	1	3	305	915
26	Оператор автоматизированной линии	4	6	6	6	18	305	5490
27	Сортировщик	3	3	3	3	9	305	2745
28	Упаковщик	3	3	3	3	9	305	2745
29	Наладчик	3	3	3	3	9	305	2745
30	Водитель погрузчика	3	3	3	3	9	365	3285
31	Грузчик	2	2	2	2	6	365	2190
32	Слесарь-ремонтник	3	1	1	1	3	305	915
33	Дежурный электрик	3	1	1	1	3	305	915
34	Слесарь КИПиА	4	1	1	1	3	305	915
35	Слесарь-сантехник	3	1	-	-	1	258	258
36	Токарь	3	1	-	-	1	258	258
37	Электросварщик	3	1	-	-	1	258	258
38	Подсобный рабочий	2	1	-	-	1	258	258
39	Уборщик	2	6	-	-	6	258	1548
40	Каменщик-огнеупорщик	3	1	-	-	1	258	258
41	Охранник	2	1	1	1	3	365	365
	Итого					130		36167

 

4. Охрана труда  и окружающей среды

     Современные  заводы по производству керамической  плитки – сложный комплекс технологического оборудования. При большой насыщенности предприятий установками по сушке и обжигу сырьевых смесей и измельчению сырья, перемещению, складированию и отгрузке сырьевых масс материалов, наличию большого количества электродвигателей особое внимание при проектировании заводов и их эксплуатации должно уделяться созданию благоприятных и безопасных условий для труда работников. Охрану труда следует осуществлять в полном соответствии с «Общими правилами по технике безопасности для предприятий промышленности строительных материалов».

     Проектирование  завода по производству литой  керамической плитки осуществлялось  в соответствии с этими правилами.

     Поступающие  на завод рабочие допускаются  к работе только после обучения  их безопасным приемам работы  и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально проводится дополнительный  инструктаж и ежегодно повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

     Для создания нормальных условий труда помещение завода обеспечены системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большей мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, течек, дробильных механизмов, элеваторов и т.п. рабочие помольного отделения обеспечены средствами защиты от производственной пыли распираторами, противопыльной спецодеждой и очками.

   

 

 

 

 Для предупреждения  загрязнения пылью воздушной  среды в производственных помещениях и защиты работающих от ее вредного воздействия способствует применение эффективных аспирационных установок, осуществляющих пылегазоочистку отходящих газов и от технологического оборудования.

     Отделение  пылеватых частиц от воздуха  в отделении подготовки сырья  производится путем фильтрации  через рукавные фильтры типа  РФГ-УМС, эффективность пылезадержания которых составляет 90-99%. Пылеочистку с башенной распылительной сушилки осуществляется путем осаждения крупных фракций в циклонах сухой очистки НИИОГаза типа ЦН-11, которые обеспечивают очистку воздуха от пыли на 80-90%.

     В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий строиндустрии концентрация пыли в воздухе помещений составляет не более 0,04 мг/, а в воздухе, выбрасываемом в атмосферу – 0,6 г/. При этом выбрасываемый вентиляционный воздух выводится в верхние слои атмосферы, обеспечивая при этом хорошее его россеивание и тем самым ослабляя вредное воздействие на окружающую среду.

     Важность проблемы  организации тщательной очистки  всех пылегазовых выбросов в  атмосферу подчеркивается тем,  что ущерб, обусловленный безвозвратным  уносом сырья аспирационным воздухом, а также отсутствие утилизации  уловленной пыли и отрицательное  действие пылеватого фактора  на основные фонды предприятия  и на здоровье трудящихся, составляет  около 4-5% общих издержек на  изготовление плитки.

     Важно также  отметить, что фондоотдача обеспыливающих аппаратов приблизительно в два раза выше соответствующего показателя основных фондов производства.

     Шум, возникающий  при роботе многих механизмов  на предприятиях керамики, характеризуется  зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму  (90 дБ). Особенно неблагоприятны в  этом отношении условия работы  персонала в помещениях дробилок, компрессоров, мельниц, где уровень звукового давления достигает 95-100 дБ, а иногда и более. Для снижения уровня производственного шума способствуют: применение глушителей в системах продува рукавных фильтров, в дымовых трубах, использование в оборудовании тихоходных двигателей (до 500 об/мин) усиление вентиляции помольного цеха, установка демпфирующих прокладок между бронеплитами и внутренними сторонами барабана мельницы, звукоизоляционных кожухов у дробилок, применение облицовки со звукопоглащающими материалами у источников шума. Эти мероприятия дают хороший эффект (снижение на 10-20 дБ).

     На заводе  предусмотрена звуковая и световая  сигнализация на робочих местах.

     Запроектировано  аварийное отключение оборудования  сблокированных технологических  линий. Автоблокировку линий конвейеров  и всех машин на технологических  линиях, состоящих из нескольких  последовательно установленных  и одновременно работающих конвейеров  в сочетании с другими машинами, чтобы в случае внезапной установки  какой-либо машины или конвейера  предыдущей машины или конвейеры  автоматически отключались, а  последующие продолжали работать  до полного схода с них транспортируемого груза.

     Высота производственных  помещений и площадок обслуживания, размеры проходов и проемов  соответствуют установленным нормам.

     Лестницы и  лестничные площадки оборудованы  ограждениями, площадки обслуживания  имеют ограждения с перилами  и борта. Площадки обслуживания  оснащены инструментами и подручными  средствами индивидуального использования,  на них отсутствуют загромадения посторонними предметами.