Цех по производству керамической глазурованной плитки для внутренней облицовки стен в составе завода керамических изделий

без разрушения, большая часть энергии тратится на их необратимые пластичные деформации. Первоначально деформации частиц увеличивают 

контактную поверхность  между ними и выжимают влагу из глубинных слоев зерен порошка, что способствует упрочнению сырца. При дальнейшем повышении давления наступает третья стадия уплотнения – упругая деформация частиц. Последняя  стадия уплотнения пресс-порошка при возрастании давления – хрупкое разрушение (или раздавливание) первичных и твердых частиц и заполнение твердыми частицами почти всего объема прессуемой массы. После снятия давления объем прессованного материала частично увеличивается (до 6…9%) под действием обратимой упругой деформации, что ведет к уменьшению плотности достигнутой при прессованию и расслоению спрессованных изделий. Основные причины упругого расслоения – обратимые деформации твердых частиц, расширение запрессованного воздуха и избыточная влага, выжатая при прессовании из контактных поверхностей

 в более  крупные поры. Для предотвращения  появления трещин расслаивания  используют прессы большой мощности, увеличивают время прессования,  вводят отощающие добавки, используют прием

 вакуумирования порошка, реализуют ступенчатое или многократное прессование, при котором штамп давит на порошок со стадиями разгрузки, а также рекомендуются порошки с возможно большей однородностью по гранулярному составу и влажности.

   Пластический способ  наиболее известный и распространенный способ формования полуфабриката, основанный на свойстве глин при смешении при определенном количестве воды образовывать пластическую тестообразную массу, способную под влиянием приложенных внешних сил к пластичному течению. Этим способом изготавливают керамические канализационные трубы и гибкие кислотоупорные изделия (кирпич, плитки и крупные фасадные изделия).

     Изделия из  пластичной глиняной массы формуют  выдавливанием глиняного бруса  с разрезкой его на отдельные  изделия, штамповкой в металлических   и гипсовых формах, лепкой изделий  сложной формы. Обычно на заводах  изделия изготавливают выдавливанием  массы на шнековых прессах через головку и мундштук, который придает форму и размеры глиняному брусу.

     При перемещении  в прессе масса совершает сложное  движение, вследствие которого в  брусе возникают напряжения сдвига, неравномерное осевое перемещение  глиняного теста. Наличие воздуха  в глиняной массе замедляет  процесс дезагрегации глинистых частиц, снижает формовочную способность массы, способствует ее неравномерному уплотнению во время формования и вызывает упругое последействие в сформованном изделии с образованием микротрещин. Это все приводит к появлению в изделиях различных дефектов. Одним из самых эффективных способов устранения возможности появления этих дефектов является вакуумирование.

   Шликерный способ (литьевой) в основном применяют для получения изделий сложных по форме тонкостенных изделий: санитарно-строительных, декоративной керамики и т. д. Главное преимущество этого метода формования – возможность изготовления изделий сложной формы, обеспечение точности конфигурации и заданных размеров полуфабриката, а также более высокая производительность труда на переделе литья и формования изделий. Формование изделий литьем осуществляется путем заливки глиняной массы в виде шликера в формы, внутренняя поверхность которых представляет негативное изображение формуемого изделия. Изготовляют формы из материала (обычно из гипса) хорошо поглощающего воду из шликера. После заливки шликер после впитывания влаги стенками формы обезвоживается и на стенках формы осаждается более или менее плотный керамический черепок – стенки формуемого изделия. Избыток шликера сливают из формы, затем извлекают из нее изделие и направляют в сушилку

     В данном  курсовом проекте применяется  шликерный способ приготовления масс, так как, уже сказано выше, этот способ обеспечивает наиболее тесное перемешивание компонентов при многокомпонентной шихте и наибольшую однородность массы, как по свойствам, так и по цвету. Способ является наиболее надежным для изготовления цветных плиток, а также при использовании глин, характеризующихся непостоянством состава и требующих его усреднения в процессе подготовки порошка. При этом способе готовят отдельно шликеры из глины (путем её распускания в пропеллерных мешалках), из твердых добавок (приведенным выше способом. Так же был выбран именно этот способ, так как для приготовления литьевой массы шликерным способом затрачивается намного меньше времени, чем, например, при пластическом способе, а эффект получается намного лучше.

     Преимущества  технологии изготовления керамических  плиток методом литья – высокая  механизация, поточность и простота  производственного процесса. При  производстве плиток методом  литья из технологической схемы  исключаются такие трудоемкие  операции, как обезвоживание массы,  приготовление пресс-порошка, утельный обжиг, сортировка продукции.

     Продолжительность  производственного процесса сокращается  до 1 часа. Плитки методом литья,  используют для внутренней и  наружной облицовки зданий. Их  особенность – малая толщина  и масса, а также высокие  декоративные качества и точность геометрической формы.

   Ассортимент по размеру и расцветке может быть очень широким. Недостатком плиток, изготовленных методом литья, является низкая механическая прочность.

 

 

 

 

 

 

 

 

1.4 Состав предприятия

     В состав предприятия керамических литых плиток по данному проекту входят: размещенные в одном корпусе склады сырья, вспомогательно - обслуживающие помещения, массоприготовительное отделение, отделение подачи на конвейерную линию лещадок с участками, где производится их литье, отделение набора прочности и глазурования, отделение разрезки и зачистки плиток, отделение сушки, отделение обжига, сортировочно-упаковочное отделение, склад готовой продукции.

     1.Склад сырья занимает один шестиметровый пролет по длине и четыре пролета по ширине цеха. Площадь склада сырья равна:

 

      2.Вспомогательно-обслуживающие помещения завода занимает два шестиметровых пролета по длине и четыре шестиметровых пролета по ширине. Площадь равна:

 

     3.Массоприготовительное отделение занимает шесть шестиметровых пролетов по длине и четыре пролета по ширине. Площадь его равна:

 

     4.Отделение  подачи лещадок на конвейер и участки литья плиточных слоев занимает площадь:

 

     5.Отделение  набора и глазурования занимает  площадь:

 

     6.Отделение резки и зачистки плиток занимает площадь:

 

     7.Участок сушки занимает три с половиной пролета по длине и полтора пролета по ширине цеха на одну технологическую линию. Площадь равна:

 

 

     8.Отделение  обжига занимает четыре пролета  по длине и полтора пролета  по длине цеха. Площадь одела обжига равна:

 

     9.Сортировочно-упаковочное  отделение занимает четыре пролета  по длине и шесть пролетов  по ширине. Площадь равна:

 

     10.Склад готовой  продукции занимает два шестиметровых  пролета по длине и четыре  по ширине. Площадь склада готовой  продукции равна:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.Технологическая  часть

2.1 Технологический  процесс производства

2.1.1 Технологическая  схема производства

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   

2.1.2  Описание технологического процесса

Транспортирование и хранение поступающего сырья и материалов

     Поступающее  сырьё и материалы регистрируются  в журнале, в котором указывается  дата поступления, номер партии, сертификат или паспорт (формуляр) с указанием наименования сырья  или материалов и его номер,  объем партии и поставщик.

      Сырье и  материалы хранятся в хорошо  оборудованных крытых складах,  надежно защищающих их от пыли, копоти и атмосферных осадков,  с прочными полами, стенками и перегородками, разделяющими склад на отдельные отсеки.

   Отсеки для различного вида сырья изолированы друг от друга и снабжены бирками с указанием наименования сырья и материалов.

     Разгрузка вновь прибывшего сырья в отсеки, из которых сырье подается в производство, не разрешается.

     Материалы, поступающие в упаковке, хранятся в сухих закрытых помещениях отдельно по видам и маркам.

     Сырье, засоренное примесями, которые нельзя удалить в процессе разгрузки, выгружается на отдельные площадки, вне территории склада сырья.

На складе поддерживается запас основных видов сырья не менее чем на один месяц.

   От каждой партии  вновь прибывшего сырья в момент  разгрузки отбирается средняя  проба для проведения проверочных  контрольных испытаний. Для проведения  проверочных испытаний без разрешения  лаборатории использование сырья  и материалов по целевому назначению  запрещается.

Приготовление шликера

     Технологической схемой массоприготовления, предусматривается установка комплекса оборудования для грубого и тонкого измельчения компонентов с достижением указанной гранулометрии, дозировке их по заданной рецептуре и тщательного смешивания в сухом или увлажненном состоянии.

   Грубое измельчение  глины и каолина, (или дробление) , а также шамота и плавней осуществляется на щечно-валковой дробилке СМ-165А.  После этого глинистое сырье и плавни поступают на тонкое измельчение в шаровую мельницу СМ-432.

   Грубый помол твердых  каменистых материалов таких как шамот и эрклез осуществляют в щековой дробилке .

   Далее  отощающее сырье поступает на тонкий помол в шаровую мельницу мокрого помола СМ-432.

   Измельченное до  нужного зернового состава (сито  №0,0063) пластичная масса вместе  с отощающими добавками и плавнями по отдельности поступают на просев  на вибросито СМ-487А, откуда попадают в приемные бассейны, которые соединяются с барабанными питателями 53337, за исключением глины которая перед попаданием в питатель вылеживается в бункере хранения 3-5 суток.

   Измельченные, отдозированые сырьевые массы попадают на смешивание в двухвальный смеситель СМ-460 для тщательного смешивания компонентов для разделительного слоя плитки и основного слоя. Перед тем как попасть на смешивание сырье проходит через электромагнитный фильтр-сепаратор для отбора железистых включений из-за которого может получиться брак продукции.

   Когда компоненты  массы тщательно перемешаны они  попадают на хранение в бункера  отдельных плиточных слоев. Глазурь,  которая подается из склада  сырья уже в готовом виде  и поступает к месту подачи  на формование в пропеллерную  мешалку СМ-242 для поддержания  ее в взвешенном состоянии.

   Когда плиточные  слои готовы к формованию их  через червячные насосы подают  на формовочную конвейерно-поточную  линию 471. В первую очередь устанавливаются  лещадки на стопочный делитель, размеры которых 290290мм, количество лещадок при ширине линии 2,4 м равно 8шт, которые вмещают в себе по 9 плиток размерами 0,960,963,5мм. Как только лещадки установились, они подается на первый участок конвейера. Далее пористые формы двигаясь по первому участку со скоростью 0,1 м/с длиной 1135 мм проходит под питательным бачком разделительного слоя. Длина конвейера на участке для нанесения разделительного слоя – 1900 мм, скорость движения конвейера – 0,6 м/с.

   Длина участка  от нанесения разделительного  слоя до нанесения основного  плиточного слоя – 1950 мм, скорость  движения – 0,3 м/с. Время пребывания  лещадки на участке удаления влаги - 10с. Толщина разделительного слоя 0,1 – 0,25 мм.  После того как зеркало влаги исчезло лещадка попадает под питательный бачок плиточного слоя. Скорость движения на участке нанесения основного слоя (длина 2825 мм) – 0,2 м/с, толщина плиточного слоя 2-3 мм.