Автор работы: Пользователь скрыл имя, 01 Декабря 2015 в 19:11, курсовая работа
Технология обогащения полезного ископаемого состоит из ряда последовательных операций, осуществляемых на обогатительной фабрике. Обогатительными фабриками называют промышленные предприятия, на которых методами обогащения обрабатывают полезные ископаемые и выделяют из них один или несколько товарных продуктов с повышенным содержанием ценных компонентов и пониженным содержанием вредных примесей. Современная обогатительная фабрика - это высокомеханизированное и автоматизированное предприятие со сложной, как правило, технологической схемой переработки полезного ископаемого.
Введение
4
1 Характеристика месторождения
5
2 Выбор режима работы и производительности фабрики
8
3 Выбор, обоснование и расчет схемы дробления
10
4 Выбор и расчет оборудования для дробления и грохочения
15
5 Выбор, обоснование и расчет схемы измельчения
22
6 Расчет качественно- количественной и водно-шламовой схемы
23
7 Расчет основного оборудования
26
8 Мероприятия по технике безопасности
36
9 Мероприятия по охране окружающей среды
38
Заключение
39
Список использованной литературы
где Dmax – максимальная крупность исходной руды, мм;
где dmax – максимальная крупность дробленной руды, мм.
2. Устанавливаются степени дробления в отдельных стадиях дробления.
,
где Sсред- средняя степень дробления для одной стадии;
N- количество стадий дробления.
S1=2 S2=2.6
3. Подсчитывается условная максимальная крупность дробленных продуктов после отдельных стадий дробления.
,
4. Подсчитывается для каждой степени дробления ширина выходной щели дробилки.
,
Значения z принимают по данным испытаний дробимости руды 6/4/.
Расчет схемы дробления.
, при d ,
, при d , (10)
где - содержание расчетного класса минус d мм в дробленном продукте первой стадии дробления, д. е;
- содержание расчетного класса минус d мм в питании первой стадии дробления, д.е.;
- содержание расчетного класса плюс d мм в питании первой стадии дробления, д.е.;
- содержание расчетного класса в разгрузке дробилки при питании ее классом крупнее, i д.е.
Определяем характеристики дробленного продукта схемы Б по аналогичным формулам как при расчете схемы Г.
, (11)
, (12)
Таблица 4- Расчетные классы после первой стадии дробления
D |
25 |
50 |
75 |
103 |
175 |
Z |
0,2 |
0,5 |
0.7 |
1 |
1.7 |
Определяем содержание расчетного класса на ситовой характеристике исходной руды (Приложение А).
(175;2)
(103;22)
(75;46)
(50;64)
( 25;83)
По полученным точкам строим ситовую характеристику крупности руды после I стадии дробления (Приложение Б).
Таблица 5- Расчетные классы после второй стадии дробления
D |
5 |
15 |
28 |
68 |
z |
0,3 |
0,5 |
1 |
2,4 |
Определяем содержание расчетного класса на ситовой характеристике дробленого продукта после первой стадии дробления (Приложение Б).
=
(68;2)
=
=
(15;70)
=
(5;94)
По полученным точкам строим ситовую характеристику крупности руды после II стадии дробления (Приложение В).
Таблица 6- Расчетные классы после третьей стадии дробления
D |
2 |
5 |
9 |
21 |
z |
0,2 |
0,5 |
1 |
2,3 |
Определяем содержание расчетного класса на ситовой характеристике дробленого продукта после второй стадии дробления (Приложение В).
=5
=5 (21;5)
=
=
(5;88)
=
(20;79)
По полученным точкам строим ситовую характеристику крупности руды после III стадии дробления (Приложение Г).
Исходя из небольшой производительности фабрики расчетное время работы для цеха дробления принимаем равным 14 часов в сутки.
Q1=Q2=Q3Q4=Qч=
Q5=Q6=Q7=Q8=Q0*0,8=653,59 т/ч;
Q9=Q10Q11=Q6*0,75=4902 т/ч;
4 ВЫБОР И РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ДРОБЛЕНИЯ И ГРОХОЧЕНИЯ
Выбор и расчет оборудования для дробления.
Рассчитываем производительность дробилок с учетом поправочных коэффициентов. Определим окончательно число дробилок каждой стадии по формуле:
Q= ,
где: Q – производительность дробилки, т/час;
Qк – производительность дробилки по каталогу, т/час;
Кдр – поправка на дробимость руды [/2/, таблица 11];
Кδ – поправка на насыпной вес;
Ккр –поправочный коэффициент на крупность руды [/2/,таблица 12];
Квл – поправка на влажность руды [/2/, таблица 13];
1 стадия дробления
Для стадии дробления выбираем дробилку, удовлетворяющую следующим требованиям i=103 мм, Dmax=350мм. Таким требованиям соответствует дробилка ЩС-120/150А.
Выбираем поправочные коэффициенты:
Поправка на насыпной вес руды к производительности в тоннах по каталогу рассчитывается по формуле:
Кδ =,
Для мягких руд (коэффициент крепости по шкале М.М Протодьяконова 10) поправка на дробимость Кдр равна 1.
Для руд влажность которых составляет менее 5% Квл=1,0
Поправка на крупность питания рассчитывается Ккр по формуле:
Ккр= 1+(0,8-,
Ккр = 1+(0,8-1.5
Руды Джезказганского месторождения обладают крепостью 12-19
Производительность дробилки по каталогу Qk = 598,5 м3/ч
Qдр = 598,5·0,75·1,07·1,5·1 = 720,44 т/ч
Производительность дробилки ЩС рассчитывается по формуле:
,
где - требуемая производительность дробилок, т/ч;
- производительность дробилки по технологической
характеристике ,т/ч;
- количество дробилок на данной стадии дробления.
,
Определяем необходимое количество дробилок:
n=
Коэффициент загрузки составит
Кз =
К установке принимаем одну дробилку типа ЩС-120/150А..
Для остальных стадий дробления расчет производим аналогично, с учетом поправочных коэффициентов. Устанавливаем 1 дробилку с коэффициентом – 0,84.
II стадия дробления
Выбираем поправочные коэффициенты:
Кδ =
Кдр =1,0
Квл =0,75
Qдр =210,60,751,07=169
Qк =816,993-333,33=483,66т/ч
Определяем необходимое количество дробилок:
n=2,863
К установке принимаем дробилки КСД-1750А.
Коэффициент загрузки составит:
кз=2,86
III стадия дробления
Определяем, используя ситовую характеристику после 2 стадии дробления, количество материала, поступающее на дробилку 3 стадии.
816,9931,67=1372,54 т/ч
Тогда:
=1372,54-816,993=555,547 т/ч
Выбираем поправочные коэффициенты:
Кδ =
Кдр =1,0
Квл =0,75
Qд =236,450,0751,071,51=265,65 т/ч
Определяем необходимое количество дробилок:
n=3
К установке принимаем одну дробилку типа КМД-2500.
Коэффициент загрузки составит:
кз=
К установке принимаем четыре дробилки типа КМД 2500.
Производительность I стадий неподвижных колосниковых грохотов определяется по формуле:
F= , (18)
где Q – производительность грохота по питанию, т/час;
F – рабочая площадь сита, м2;
а – ширина щели между колосниками
Отсюда выразим рабочую площадь сита:
а=175
F=LВ
В=3Д=3350=1050 мм
L=2B=21050=2100 мм
Отсюда вывод колосниковый гроход с габоритнымиразмерами LxB=2100x1050
Производительность II стадий вибрационных грохотов определяется по формуле:
,
где Q – производительность грохота, т/час;
F – рабочая площадь сита, м2;
q – удельная производительность на 1м2 поверхности сита, м3/час.
- насыпной вес материала, т/м3;
- поправочные коэффициенты (таблица 40[5]).
Отсюда выразим рабочую площадь сита:
k=0.8
l=1.18
E=0.8=m=1.5
q68=
Fобщ=
Установлено четыре дробилки КСД, следовательно
F=46:4=11.5 м2
Принимаем к установке ГИТ 61
Проверяем выбранный грохот на коэффициент загрузки:
Коэффициент загрузки грохота (kз) будет:
,
Выбранный грохот проверяем по толщине слоя по формуле:
;
где h – толщина слоя, мм;
Р – масса надрешетного продукта на один грохот, т/час;
- насыпной вес, т/м3;
В – ширина грохота, м;
V – скорость движения материала, м/с.
h=
Так как коэффициент загрузки лежат в пределах 0,7 – 0,97 и толщина слоя надрешетного продукта в разгрузочном конце грохота меньше 100 мм, следовательно, грохот удовлетворяет выбранной производительности.
Определяем тип грохота после третьей стадии дробления.
При размере отверстий сита 21 мм удельная производительность равна 28,6 .
Содержание в питании зерен для третьей стадии размером больше половины отверстий сита, т.е. 5 мм, определяется по Приложению В:
, тогда
Для ,значение к= 0,6
Содержание избыточных зерен в питании (по приложению В). Отсюда:
ι=1,25
Для эффективного грохочения m=1,15, при эффективности грохочения 85%.
Для дробленого материала форма зерен n=1,0. Для отверстий сита 25 мм р=1,0 и сухого материала влажность о=1,0.
F==6,4 м2
Установлено четыре дробилки КМД, следовательно
F = 41:4=10.25 м2
Принимаем к установке ГИТ 61
Проверяем выбранный грохот на коэффициент загрузки:
Коэффициент загрузки грохота (kз) будет:
Так как коэффициент загрузки лежат в пределах 0,7 – 0,97 и толщина слоя надрешетного продукта в разгрузочном конце грохота меньше 100 мм, следовательно, грохот удовлетворяет выбранной производительности.
5 ВЫБОР, ОБОСНОВАНИЕ И РАСЧЕТ СХЕМЫ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ .
Для расчета схемы принимается 7,25 содержание класса . Согласно схемам I cтадия дает 20%.