Отчет по практике в ОАО "Оскольский электрометаллургический комбинат"

Большинство производственных процессов и отдельных операций (технологических, транспортных и других) автоматизированы и  механизированы.  Практически,  полностью автоматизированы операции управления нагревом, прокаткой, транспортировкой  металла; осуществляется автоматизированное «слежение» за металлом в процессе  его   перемещения по технологическому потоку прокатного цеха.

Такой   высокий   уровень   автоматизации   прокатного   цеха   достигнут   за  счет применения современных высоконадежных мини-  и  макро- ЭВМ ,  изготовленных   фирмой «Сименс»  ( Германия ) и обеспечивающих устойчивую работу АТК.

 

 

5.3 Описание функций  и работы АСУ.

 

АСУ стана 700 является трехуровневой  иерархической системой  (интегрированной  АСУ).

На  нижнем уровне АСУ  осуществляется автоматическое управление  двухвалковой  реверсивной клетью, клетями непрерывно- заготовочного стана и пилами горячей  резки,  а также транспортировкой исходных заготовок и проката (прутков);  тепловыми    режимами нагрева, гомогенизации и термообработки металла (за счет установки заданных персоналом значений температуры в каждой из зон печей, рассчитанных  по модели   оптимизации   для каждой марки стали и назначения   готового   сортового   проката);   контроль   предельных значений различных (основных) технологических параметров процесса и сигнализации   об их недопустимых   (аварийных)   отключениях;   автоматический  контроль   технического состояния  и показаний датчиков; имитация процесса работы стана; протоколирования хода и результатов производственного процесса (выдача персоналу   машинописной  -  печатной информации); управление   кранами  -  штабелерами   высотного   промежуточного   склада сортового проката; контроль качества проката и металла (выявление дефектов на поверхности прутков и внутренних дефектов металла) и обеспечение «безостаточного»  раскроя  металла на пилах горячей и холодной резки.

Каждая из систем нижнего  уровня управляет  механизмами,  расположенными  на, соответствующем,  производственном  участке прокатного цеха, ведет  слежение  за транспортируемым  и хранящимся на складах  данного  участка   металлом,   обменивается информацией с общецеховой системой слежения  (с системой среднего уровня   АСУП). Выше перечисленные   системы   автоматизации   контролируют   все   основные технологические процессы производства проката и включают  в  себя  следующие   системы нижнего уровня АСУТП: - управление участком дуо - реверсивной клети  1000 - подсистема  PR-B; - управление непрерывно-заготовочным станом 700 - подсистема  PR -C; управление участком пил горячей резки - подсистема PR - T; - управление  печами   нагрева, гомогенизации и термической обработки - подсистема PR  - O; -  управление   механизмами транспортировки металла на промежуточном высотном складе сортового проката -  PR - L.

Системы среднего уровня автоматизации  осуществляют  функции  управления  всех складов металла  в   цехе   (поступление, перемещение,   временное   или   промежуточное хранение и отгрузка потребителям); передачи в вычислительные  машины  нижнего  уровня заданий на нагрев и прокатку  на   основании,   полученных   из   систем   верхнего   уровня, сменных графиков прокатки, отделки и отгрузки  металла; выдачи   заданий   на   отбор   и маркировку   технологических   проб   проката;   сбора   и   обработки производственно- технологических данных по отдельным участкам цеха и протоколирование   требующихся обслуживающему персоналу параметров процесса производства (выдача   машинописных сведений, непосредственно  на   рабочих   местах   производственного   и   управленческого персонала цеха).    При построении систем среднего уровня  учитывались   особенности   конструкций, технические характеристики  оборудования, а также возможности   его   автоматизации. Поэтому, на участке отгрузки готового проката   автоматизированы   только функции по учету и формированию вагонных норм готового проката, а вот   оборудования   высотного  промежуточного склада  полностью  автоматизировано   (краны -   штабелеры    выполняют задания на загрузку, выгрузку и   перескладирование   хранящегося металла автоматически). Системы «слежения» за металлом выполняют следующие функции:

- идентификация исходных  заготовок при их входе на  участок  «слежения» (идентификация-это  проверка соответствия   производственного   задания - графика     паспорту     плавки; проверяется маркировка  торцов каждой заготовки);

- «сопровождение»   транспортируемого по технологической  линии металла  (передача,   соответствующей, технологической   и производственной информации  с данного участка «слежения»  за металлом   на    следующий  участок  «слежения»,  в   процессе транспортировки  заготовок  и  прутков); 

- управление   транспортировкой   металла  по рольгангам, путем  выдачи «меток»   маршрутов   металла   в локальные системы  нижнего уровня автоматизации; 

- «слежение» за заготовками  в печах   и  на  холодильниках; -   «отражение»   полученной   производственной   информации   на  дисплеях постов управления и руководящего персонала цеха.

На верхнем уровне управления реализуются следующие  функции:

- прием и ведение  месячного «портфеля» заказов  и договоров с  потребителями  проката; 

- подготавливается информация, необходимая для аттестации и  отгрузки проката  потребителям;  

- контроль выполнения  заказов потребителей проката; - учет расхода и потерь металла. 

 Автоматизированная система аттестации   проката   решает   следующие   основные производственные задачи:

- контроль после каждого  передела, соответствия характеристик   качества     проката   требованиям   стандартов    или     другой   нормативно  -    технической  документации,  согласно которых выполняется заказ потребителя проката; 

-  контроль   за  проведением  требующихся   технологических   испытаний   показателей   качества   стали   и  готового проката;   -   контроль   за   выполнением   всех   дополнительных   требований  к технологиям производства, маркировки и упаковки проката, указанных в заказе;

- регистрация и хранение, предоставление по запросу фактических  значений параметров технологических  режимов для каждой партии  металла. 

Доступ пользователей  к   системе   возможен с   рабочих   мест,   оснащенных,   в   зависимости от выполняемых операций, терминалами или персональными  компьютерами, подсоединенными к системе, через телефонный модем.

Система обеспечивает выполнение следующих основных технологических  операций:

- введение нормативных  баз  данных   «Классификатор металлопродукции» и «Аттестация проката»;

- автоматическая передача  паспорта плавки с результатами  химического  анализа  стали  по линии межмашинной связи  из ЭВМ ЦЗЛ в АСУП ЭСПЦ;

- аттестация плавки  по  условиям заказа потребителя (выполняется контролером ОТК ЭСПЦ);

- автоматическая проверка  результатов  химического   анализа  и  сопоставление    их  с  требованиями   заказа  (выполняется на экране дисплея;  ввод требований заказа потребителя  выполняется вручную) 

- автоматическая передача данных паспорта каждой плавки из  АСУП   ЭСПЦ в   АСУП  СПЦ - 1 (пред транспортировкой плавки исходной непрерывно-литой заготовки из ЭСПЦ на склад литой заготовки СПЦ - 1);

- контроль соответствия  показателей  качества  каждой  плавки требованиям заказчика готового проката (контроль производится перед включением данной плавки в сменный график проката металла на стане);

- ввод  в  систему   результатов контрольных испытаний   каждой  единицы  проката   с   автоматической   распечаткой   этих результатов на принтере участка технического контроля прокатного   цеха; 

- аналогичный, контроль  показателей качества   проката   перед   включением   каждой  единицы  проката  в график  отделки и отгрузки металла  (аттестация  металла   выполняется  за   время   хранения проката на  высотном складе стана 700); - печатание   сертификатов   качества  на   готовую продукцию (производится одновременно с ее   отгрузкой   в   железнодорожные   вагоны);

сертификаты могут печататься на русском языки или на одном  из трех иностранных языков.

База    данных   АСУ,  оперативно,   пополняется   и  корректируется  работниками  технического управления комбината. В  базе данных  АСУ содержится перечень показателей качества     продукции   контроль   которых   необходим   при   выполнении   каждого   заказа  потребителя.

В дальнейшем, планируется  дополнить систему информацией  о требуемых количественных    значениях    показателей    качества    для     проведения     аттестации     полностью  автоматически,   без   необходимости  привлечения работников ОТК для проверки величин параметров качества продукции.

Программный комплекс обеспечивает поплавочный учет расхода металла  на  каждом технологическом участке  прокатного цеха, учет выхода брака,  автоматизацию  составления документов балансового отчета о движении металла по участкам стана и  отделки   проката, создание средств анализа расхода металла по маркам стали и по   каждой   плавке   (на  базе диалога инженера-экономиста с ЭВМ).

Выходная    информация   подсистемы   «Учет   движения   и   расхода   металла » формируется сигналами датчиков, работающих в   автоматическом   режиме, телеграммами  межмашинного обмена со смежными ЭВМ и системами.             

Часть информации, касающаяся характеристик качества, прямое изменение  которых технически невозможно  (например, визуально определяемая  категория   качества   отделки  поверхности сортового проката), вводятся   работниками   ОТК  в  процессе   прохождения плавки по технологическому участку цеха или при формировании данных сменного рапорта.

Выходная информация выдается   пользователям   (работникам  производственно - распределительного бюро сортопрокатного цеха, помощнику  начальника цеха по технологии техническому управлению   комбината, бюро   учета   материальных    затрат    прокатного производства центральной бухгалтерии комбината). Информация выдается в виде печатных документов и видеограмм  (цветных и черно-белых изображений на дисплеях).

Использование   современных   программно  -   технических   средств,   позволяет, значительно, наращивать мощность системы, без изменения программного обеспечения  и структуры базы данных.

20. Технико-экономические показатели работы стана.

 

Основными технико-экономическими показателями СПЦ-1являются:

производительность стана  и агрегатов прокатного цеха;

расход металла на тонну готового проката;

 расход электроэнергии, необходимой для прокатки металла и отделки готовой продукции;

расход топлива на нагрев металла; расход воды, пара, валков, смазочных материалов, кислорода  и коксового газа на зачистку металла и т.д.

Технико-экономические  показатели определяются: совершенством  конструкции агрегатов, машин и  механизмов; качеством исходного  материала и рациональностью  применяемых технологических процессов  и операций; степенью механизации  и автоматизации технологических операций; совершенством организации производства; квалификацией обслуживающего персонала и т. д.

Производительность прокатного стана

Техническая часовня  производительность стана (т) определяется по формуле

                                         

где т m— масса слитка или заготовки, т;  t_ч - темп   (цикл)   прокатки, счисло 3600-секунд в 1   ч.

Фактическая часовая  производительность (т) прокатного стана выпускающего готовую продукцию, определяется по формуле

                                            

где r₁-   коэффициент использования стана

где r₂— коэффициент выхода годного металла на тонну заготовки или готовой продукции.

Теми прокатки состоит  из машинного времени прокатки металла t_м  и времени пауз t_п необходимых для осуществления вспомогательных операций (кантовки, перемещения и тп.).

Коэффициент использования  стана учитывает снижение темпа  прокатки за счет различных мелких задержек в работе, не регистрируемых как простои стана (смена валков и бригад рабочих и т. п.). Для  непрерывных станов

r₁- 0,9; сортовых сталей r₁ - 0.85.

Коэффициент выхода годного  металла определяется количеством  отходов (обрези, окалины) и зависит  от качества металла, типа слитка, технологии нагрева и прокатки и т.д., r₁ = 0,85—0,95.

Средняя часовая производительность стана (т) определяется по формуле

                               

Где A₁ ,A₂ ,A₃ ,…,A_n - часовая производительность стана при прокатке данного слитка, заготовки, профиля и т. п.;

a₁, a₂, a₃, …, a_n удельное соотношение (в долях единицы) указанного металла в программе стана (за месяц или год).

Средняя годовая производительность стана (т) определяется по формуле

                                         

где Т - фактическое число часов работы стана за год (годовой фонд рабочего времени), рапное календарному времени (при 365 днях в году) за вычетом времени. необходимого для остановок стана; последние определяются графиком работы стана, сортаментом проката, организацией ремонтов оборудования и простоями (смена пайков, смена бригад рабочих и т. д.).

Время, требующееся для  проведения капитальных (по частям и  узлам) и планово-предупредительных   ремонтов, принимают: для сортовых станов 20 дней.

Календарное число рабочих  часов в году 24-365 = 8760 ч.

Номинальное число рабочих  часов в году: для сортовых станов 24(365—20) =