Отчет по практике в ОАО "Оскольский электрометаллургический комбинат"

Диаметр разрезаемой  круглой заготовки макс.                  160 мм

Поперечное сечение  разрезаемой квадратной заготовки макс.    110x110 мм  

Температура резания  мин.                                                       800°С

Предел прочности разрезаемой  заготовки с температурой 800°  С 

Мощность двигателя, кВт                                                                        600

Обороты двигателя                                                          0-750 об/мин.

Длинна ножа                                                                      500 мм

Стационарная пила горячей  резки за первой непрерывной группой клетей:

Диаметр разрезаемых  круглых заготовок макс.                           188мм

Время резания                                                                       12 сек.

Температура резания  мин.                                                     800°С

Диаметр пильного диска  макс.                                              1800мм

Минимум 1600мм

Толщина пильного диска                                                   13 мм

Число оборотов пильного диска макс.                              1470 об/мин.

Скорость подачи                                                               50-300 мм/сек.

Скорость возврата                                                            550 мм/сек.

Путь перемещения спорта макс.                                         1200 мм

Давление охлаждаемой  воды                                              30 бар.

Объёмный расход охлаждаемой  воды                                  80л/мин.

Мощность двигателя                                                            270 кВт

Обороты двигателя                                                              1500 об/мин.

Перевалочные устройства для клетей НЗС:

Скорость перемещения  клетей                                             0,3 м/сек.

Длинна перемещения  клетей:

Для 1 группы                                                                         15-20 мин

Для 2 группы                                                                         10-.15.МИН

Характеристики  передаточных шлеперов:

Шлепер между  первой и второй группами НЗС

Предназначен  для передачи заготовок на рольганг перед второй группой НЗС

или на охлаждающую  решетку шлеппера с последующей  передачей на рольганг.

Скорость транспортировки                                                        1,2 м/сек.

Путь транспортировки                                                               12 м

Длинна шлеппера                                                                        60 м

Кол. одновременно транспортируемых заготовок массой           10 — 5 т.

 Кол. заготовок на охлаждающей решетке, макс.                         12 шт. 

Количество на решетке бракованных заготовок                        5 шт.

 

 

12. Основные  технологические операции по  отделке готовой продукции.

 

Состав технологического оборудования агрегатов отделки проката: Агрегат зачистки:

-    фаскосъемный  станок;

-    дробеметная  установка;

-    две  правильные машины;

-    две  установки для неразрушающего  контроля качества поверхности

-    проката  (магнитный метод контроля; оборудование  фирмы «Мекана», Швейцария);

-    восемь  абразивно-шлифовальных (наждачных)  станков;

-    инспекторский  стенд;

-    дефектоскоп  ультразвукового контроля внутренних  дефектов металла;

-    четыре  пилы холодной резки;

-    четыре  клеймителя прутков;

-    оборудование  для взвешивания, формирования пакетов, их обвязки и передачи пакетов на склад готовой продукции.

Агрегат обдирки:

-    фаскосъемный  станок;

-    две  правильные машины;

четыре бесцентрово-токарных станка;

-    установка  контроля дефектов поверхности  (вихретоковый метод) и внутренних дефектов металла;

-    четыре  пилы холодной резки;

четыре клеймителя прутков;

-    оборудование  для взвешивания, формирования  пакетов, обвязки их катанкой  и передачи на склад готовой  продукции.

Фаскосъемный  станок.

Токарный станок с резцовой головкой, вращающейся вокруг неподвижного круглого прутка (76...460 об/мин.). За один оборот резца снимается с торца прутка слой металла толщиной 0,3 мм. Длительность рабочего цикла (9,5... 13,5) с.

Наличие торцовой фаски необходимо для нормального  прохождения металла по механизмам и приборам неразрушимого контроля агрегатной линии ( в частности, для того, чтобы не было отпечатков на валках правильной машины).

Дробеметная установка.

Четыре турбины  с дробемётными лопатками из легированной стали направляют на поверхность металла, движущейся со скоростью 1 м/с, потоки стальной или чугунной дроби (0,02... 1,7). Дробь сепарируется и многократно используется для процесса в замкнутом оборотном цикле. Чистота обработки поверхности оценивается её шероховатостью (высотой макровыступов на поверхности металла) - не более 10-0 мкм.

Турбины и металл размещены  в камере облицовочной резиной. Из камеры непрерывно отсасывается образующая при  зачистке металлическая пыль, улавливаемая фильтрами. Производительность машины при обработке прутков круглого сечения следующих диаметров:

80 мм при длине прутка 9м - 92т/ч. 120мм при длине прутка 12 м - 223 г ч 180 мм при длине  прутка 12 м- 500т/ч. 

Правильная  машина.

Двухроликавая только для  круглых профилей проката.

Установка для неразрушимого контроля дефектов поверхности проката.

Размещена перед оборудованием  для абразивной зачистки металла. Контролю подвергается поверхность, предварительно очищенная от окалины на дробемётной  машине.

Пруток за торцы захватывается  зажимами контактной тележки и намагничивается переменным током, в зависимости от диаметра сечения прутка. Контактные пластины выполнены из меди. Намагниченный пруток последовательно транспортируется тележкой через три камеры установки.

В первой (порошковой) камере установки на поверхность прутка соплами напыляется железный порошок с лаком.

В местах расположения дефектов на поверхности, из-за воздействия токов  рассеяния, железный порошок скапливается в виде валиков, конфигурация которых  соответствует дефектам.

На выходе из порошковой камеры потоками воздуха, подаваемого через сопла, с поверхности намагниченного прутка сдувается железный порошок. Но порошок сохраняется на дефектных участках поверхности. Во второй камере пруток проходит через два кольца с соплами, через которые на поверхность прутка подаётся растворитель — метилен хлорид. Пары растворителя размягчают плёнку лака железного порошка. В последней, третей камере горячим воздухом осуществляется магнитно-люминесцентный порошок и застывшая плёнка лака надёжно закрепляет валики из порошка на дефектных участках поверхности прутка. Затем, контактные зажимы освобождают пруток, и процесс намагничивания прекращается. Контактная тележка возвращается в исходное положение для транспортировки следующего намагниченного прутка через три камеры установки.

На установке предусмотрен режим транспортировки прутков без их дефектоскопии. На участке   дефектоскопии имеется обводный рольганг, используемый при ремонтах оборудования установки неразрушимого контроля.

Оборудование работает в автоматическом режиме, но предусмотрено ручное управление при настройке и наладке.

Установка поваляет обнаруживать дефекты глубиною не менее 0,3мм при  любой их длине.

Оборудование  для токарной обточки прутков  круглого сечения. Удаление дефектов, обнаруженных на поверхности прутков круглого поперечного сечения, а также удаление обезуглероженного слоя поверхности проката производится на четырёх бесцентровом токарных станках. Стандартом на трубную заготовку предусмотрен полное отсутствие дефектов на поверхности прутков, а также отсутствие обнаруженного слоя.

В линии агрегата обдирки установлены четыре бесцентровом токарных станка модели прутков круглого сечения.

Обточке подвергаются трубная заготовка диаматом (90... 180) мм, а также круглый сортовой прокат диаметром (80... 150) мм. Резцовая головка вращается вокруг прутка, совершающего поступательное движение.

 

 

13. Виды  ремонтов, их продолжительность  и назначение.

 

Одним из важнейших условий  обеспечения эффективной, безаварийной работы металлургического оборудования при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов, является применение системы ТО и Р.

Суть системы состоит  в четком чередовании и регламентации  периодов ритмичной  работы оборудования, в соответствии с установленным  режимом, а также графиком его  запланированных остановок для проведения профилактических мероприятий:

IIP    плановых ремонтов

'ГО    межремонтного  технического обслуживания.

Ремонты выполняются  персоналом ремонтных подразделений  ОЭМК (цехи управления главного механика, главного энергетика) при участии ремонтного, дежурного и технологического персонала прокатного цеха.

Эксплуатируемое оборудование подвергается    ТЕХНИЧЕСКОМУ

ОБСЛУЖИВАНИЮ: профилактический осмотр, уход, надзор, смазка, очистка; устранение выявленных при осмотре  дефектов и неполадок; проведение требующихся технологических испытаний оборудования.

Периодичность и продолжительность  ТО отдельных видов оборудования устанавливается прокатным цехом  и согласовывается с главными специалистами предприятия (главным  механиком и главным энергетиком) и утверждается главным инженером ОЭМК.

Ежегодно, в ноябре, заместители  начальника цеха по оборудованию (механик,  энергетик, электрик цеха) составляют графики технических осмотров оборудования цеховыми ИГР и графики технического обслуживания оборудования слесарями-ремонтниками и электрослесарями всех служб цеха на календарный год. Годовые графики согласовываются с начальником цеха и утверждаются главными специалистами ОЭМК.

Система ТО и Р предусматривает  проведение ПЛАНОВЫХ РЕМОНТОВ двух видов:

•     ТЕКУЩИХ

•     КАПИТАЛЬНЫХ

Во время ПЛАНОВЫХ РЕМОНТОВ оборудования прокатного цеха выполняются работы обеспечивающие восстановление работоспособности  и эксплуатационной надежности оборудования, которые были им, частично, утрачены. В зависимости от характера и объема типовых работ, выполняющихся при текущих ремонтах оборудования, система предусматривает четыре вида ТЕКУЩИХ РЕМОНТОВ:

T₁; T₂; Т₃ ;Т_4.

По время ЕЖЕГОДНЫХ  КАПИТАЛЬНЫХ РЕМОНТОВ оборудования прокатного цеха, как правило, производится полная разборка ремонтируемого агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей, узлов и других конструктивных элементов (в т.ч. ремонт огнеупорной футеровки, ремонт базовых деталей и фундаментов), сборка, проверка, регулировка, опробование отремонтированного оборудования на холостом ходу ч под нагрузкой.

Нормативы для ремонтов оборудования прокатного цеха, работающего  по непрерывному графику и при  непрерывном проведении ремонтных  работ в течение суток, система  ТО и Р. устанавливает нормативы, указанные в таблице

Таблица 3  Нормативы для ремонтов оборудования прокатного цеха

№	п/п	Наименование прокатного оборудования	Периодичность и продолжительность  ремонтов. сут.
			текущие		Капитальный Т4
			Т1	Т2
	1	Методическая нагревательная печь	180...360 48	-	1.5..3.0 120...168
	2	Блюминг 850... 1000	30/24	60/40	1/120
			За календарный год  выполняется                   6 Т1 + 5 Т2 + 1К ремонтов

 

 

Примечания к таблице:

1. В числителе указывается  периодичность проведения, соответствующих,  видов плановых ремонтов оборудования (межремонтный период работы оборудования) в сутках. В знаменателе — длительность ремонта в сутках.

2.   Как правило,  на проведение текущих плановых  ремонтов (Т) прокатных станов  ежемесячно отводится время (24...48) часов, но ремонты длительностью 8; 12; 16 и 24 часа могут проводится по несколько раз в месяц и совмещаться с перевалками.

3.    Перевалки   валков  клетей  стана  планируются  дополнительно,  без  сокращения  длительности плановых ремонтов  оборудования.

4.    В зависимости от сложности и объема ремонтных работ, длительность ежегодного капитального    ремонта,    предусматривающего    реконструкцию    оборудования прокатного стана, может превышать нормативы и достигать 10 суток.

 

 

14.Причины  возникновения дефектов прокатного происхождения.

 

		Круглая сталь
Овальность всей длине  полосы		Установить зазоры между валками  в предчиствой и чистовой клети  соответствии с калибровкой. Проверить установку, валковой арматуры. Снизить температуру нагрева металла в печи до температуры, предусмотренной инструкцией.                                                                                                 Увеличить сечение раската в черновой и промежуточной группах.        Уменьшить натяжение раската между клетями а черновой и промежуточной группах.
Переполнение профиля		Уменьшить зазор между валками  в предчистовой клети. Уменьшить  сечение раскатав черновой и промежуточной  группах. Повысить температуру нагрева  металла до необходимой по инструкции
«Ус» по все длине  раската		Уменьшить сечение раската, поступающего в калибр, где образуется «УС» Повысить температуру металла. Правильно установить вводную арматуру относительно оси калибра
Закат		Предотвратить образования «уса»  в предыдущих клетях
Периодический «Ус»		Устранить неравномерность нагрева  по длине заготовки Сделать переход на новый калибр или перевалку валков (при неравномерной  выроботке калибров  и биении валков).
Одностороннее преполнение профиля по всей длине		Установить вводную роликовую проводку чистовой клети точно по оси калибра. Установить вводную арматуру предчистовой клети по оси калибра. Уменьшить  ширину предчистового овала
Риски на поверхности  проката		Проверить качество поверхности привалковой  арматуры, контактирующей с прокатываемым металлом, при необходимости произвести зачистку или заменить ее
Отпечатки на поверхности проката		Проверить поверхность ручьев верхнего и нижнего валков н удалить  наварку металла, плену. Проверять  охлаждение валков Сделать переход на новый калибр или перевалку валков
Рябизна (шероховатость)на поверхности  проката		Сделать переход на новый калибр или перевалку валков
Скручивание		Проверить настройку валков и устранить  перекос. Обеспечить точную установку ручьев верхнего и нижнею валков. Проверить установку вилковой арматуры Устранить неравномерность нагрева  заготовок по сечению. Сделать переход  на новый калибр при чрезмерной выработке
		Арматурная сталь
Невыполнение     отдельных поперечных выступов (ребер)		Сделать переход на новый калибр.                                                              Увеличить охлаждение чистового калибра.
Невыполнение продольных и поперечных ребер	Проверить и привести в соответствии с калибровкой размеры прсдчистового овала
Внутренний        диаметр профиля  несоответствует  допускам	Проверить выработку калибра чистовой клети. Сделать переход на новый калибр.
	Квадратная и полосовая  сталь
Скручивание квадрата, полосы.	Устранить осевое смещение валков в  чистовой и           предчистовой клетях.
Невыполнение углов квадрата по вертикали.	Сменить выработанный калибр чистового и предчистового ромба.
Переполнение  квадрата, полосы.	Уменьшить высоту раската предчистового  ромба и л        Квадрата пол- осы.
Периодическая вмятина по всей длине профиля.	Проверить состояние поверхности  ручьёв чистовой и вой    предчисто-на клетей, в случае необходимости сделать  переход либр.        новый ка-
Отпечатки   по   всей длине  профиля.	Проверить состояние поверхности  ручьёв чистовой нить  клети. Заме-калибр.