Управление запасами в цепи поставок

На первой стадии проводится исследование основных факторов, влияющих на организацию материальных потоков организации.

На второй стадии интегрируются  различные виды материальных потоков, характеризующих движение запасов. Процесс такой интеграции заключается в преобразовании различных видов материальных оборотных активов в единые грузовые единицы, подлежащие транспортированию, погрузочно-разгрузочным работам и хранению как единого материального объекта. Формирование грузовых единиц в процессе интеграции материальных потоков позволяет обеспечивать эффективное их прохождение по всем звеньям логистической цепи как единое целое.

На третьей стадии осуществляется оптимизация логистической  цепи материальных потоков предприятия. Этот этап оптимизации предусматривает осуществление следующих логистических операций:

• Выравнивание материальных потоков и обеспечение их однонаправленности. В процессе этой операции исключаются встречные и возвратные передвижения грузов одного вида;
• Минимизация количества пунктов перегрузки. Сокращение пунктов перегрузки обеспечивает экономию трудовых и материальных затрат и снижение продолжительности материальных потоков в рамках одного технологического цикла;
• Оптимизация расстояния между смежными пунктами перегрузки. Эта операция осуществляется параллельно с минимизацией количества пунктов перегрузки и также направлена на ускорение материальных потоков;
• Создание необходимых резервов пропускной способности в каждом из звеньев логистической цепи.
• Обеспечение возможностей механизации и автоматизации отдельных процессов в системе логистической цепи.
• Обеспечение гибкости построения звеньев логистической цепи.

На четвертой стадии обеспечивается сбалансированность отдельных  объемов отдельных видов материальных потоков.

На пятой стадии осуществляется синхронизация отдельных видов  материальных потоков во времени. Эта стадия является наиболее ответственной и сложной.

Процесс такой синхронизации  основывается на календарных циклах технологических операций производства и реализации продукции. Методология синхронизации отдельных видов материальных потоков предприятия базируется на двух альтернативных логистических концепциях:

Логистическая концепция  «точно в срок»[17]. Она предусматривает синхронизацию процессов доставки запасов материальных оборотных активов к тому конкретному сроку, когда в них нуждаются потребители в последующих звеньях логистической цепи. Реализация данной концепции обеспечивает минимизацию размеров запасов в конечных звеньях логистической цепи за счет исключения страховой их части, четкую ориентацию на спрос покупателей и сокращение периода производственного цикла предприятия. [4, 104]. В рамках этой системы управление производственными запасами, их сокращение является лишь побочным эффектов общего повышения качества продукции, гибкости и эффективности производства, базирующегося на новых подходах к его организации. Главным здесь считается необходимость добиться такого состояния производства, когда изготовляется и выпускается лишь то, что необходимо в данный момент, а запасы в любом количестве – это лишь показатель плохого управления и организации. Отсюда основное внимание должно быть уделено сбалансированности технологических операций, пропорциональности в изготовлении отдельных узлов и деталей, между отдельными элементами производственного процесса. [13, 123]

Логистические системы, основанные на концепции «точно в срок», называются «тянущими системами», так как материальные потоки вытягиваются последующими звеньями логистической цепи из предыдущих.[3,104] Наиболее известной системой этой группы является микрологистическая «Система КАНБАН». Ее принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы «Тойота». С начала 80-х годов эта концепция нашла свое применение в Германии. ЕЕ сущность: все материальные потоки в рамках предприятия генерируются по заказу потребителя путем передачи карточек-заказов. Такая система синхронизирует во времени материальные потоки между смежными звеньями логистической цепи[3, c.104].

Логистическая концепция  «планирование потребностей – ресурсов»  предусматривает синхронизацию  процессов доставки запасов, формирующих материальный поток, по инициативе предществующих логистических звеньев в четком соответствии с планом их поставки последующим звеньям логистической цепи. Реализация концепции обеспечивает высокую плановую дисциплину осуществления материальных потоков и минимизацию размеров запасов в начальных звеньях логистической цепи. [3,104]

Логистические системы, основанные на концепции –«планирования потребностей-ресурсов", получили название «толкающие системы»,так как материальные потоки "выталкиваются" каждым предшествующим звеном логистической цепи в последующие звенья в строгом соответствии с разработанным планом (графиком). Наиболее известными системами этой группы являются микрологическая производственная система "МРП" и микрологическая сбытовая система "ДРП» Каждая из этих систем также позволяет автоматически синхронизировать во времени материальные потоки оборотных активов между смежными звеньями логистической цепи на плановой основе.

На шестой стадии оптимизируется распределение запасов в разрезе отдельных звеньев логистической цепи.

В рамках короткого периода объемы материальных потоков и размеры запасов материальных оборотных активов в разрезе звеньев логистической цепи могут рассматриваться как паритетные взаимосвязанные величины.

Распределение запасов  материальных оборотных активов в разрезе отдельных звеньев логистической цепи может носить жесткий и гибкий характер. При синхронизации материальных потоков оборотных активов во времени на основе микрологистических систем, базирующихся на концепции "планирования потребностей-ресурсов ," размер запасов устанавливается как фиксированная плановая величина в каждом из звеньев логистической цепи. Если же используются микрологистические системы синхронизации материальных потоков оборотных активов, основанные на концепции «точно в срок», размеры запасов в каждом из звеньев могут носить подвижный характер – в этом случае их распределение носит структурный характер.

Размер запасов в  каждом звене при оптимизации  материальных потоков устанавливается не в стоимостных, а в натуральных показателях(,стоимостная оценка запасов может быть произведена лишь на входе и выходе логистической цепи для увязки с денежными потоками).

Для  регулирования  размера запасов в отдельных  звеньях логистической цепи могут быть использованы и специальные микрологистические системы – «Система быстрого реагирования», «Система автоматического пополнения запасов» и др.

На  седьмой, заключительной стадии осуществляется оценка эффективности оптимизации материальных потоков оборотных активов предприятия. Эффект оптимизации материальных потоков предприятия может выражаться различными показателями:

• размером снижения совокупных запасов материальных оборотных активов во всех звеньях логистической цепи;
• сокращением периода времени прохождения материального потока по логистической цепи в рамках одного производственного цикла;
• размером снижения расходов на заработную плату технологического персонала в связи с сокращением объема затрат ручного труда;
• размером снижения транспортных расходов в связи с выравниванием логистической цепи и другими.

Каждый из этих видов эффекта в процессе оценки может быть соотнесен с объемом материального потока или средними размерами запасов материальных оборотных активов в рассматриваемом периоде.

Интегральная оценка экономической эффективности оптимизации материальных потоков может быть получена путем использования «метода совокупных затрат», в основе которого лежит сравнение суммы полных затрат на организацию материальных потоков оборотных активов до и после проведения их оптимизации.

 

6. Обоснование учетной политики оценки запасов.

 

При отпуске запасов в производстве, продаже и другом выбытии предприятие может осуществлять их оценку одним из следующих методов [13, c.118]:

• Идентифицированной себестоимости соответствующей единицы запасов. Такой метод может использоваться по отпускаемым запасам готовой продукции при выполнении специальных заказов и проектов;
• Средневзвешенной себестоимости. Такая оценка изводится по каждой единице запасов делением суммарной стоимости их остатка на начало отчетного месяцу стоимости полученных в отчетном месяце запасов на суммарное количество запасов (в натуральном выражении) на начало отчетного месяца и полученных в данном месяце запасов;
• Себестоимости первых по времени поступления запасов (метод ФИФО). Оценка запасов базируется на предположении, что запасы используются в той последовательности, в которой они поступали на предприятие;
• Нормативных затрат. Оценка по нормативным затратам состоит в применении норм расхода на единицу продукции, установленных предприятием с учетом нормальных уровней использования запасов, труда, производственных мощностей и действующих цен.
• Цены продажи. Оценка запасов по ценам продажи используется на предприятиях розничной торговли путем применения среднего процента торговой наценки на реализуемые товары.

Для всех видов и разновидностей запасов, имеющих одинаковое назначение и одинаковые условия использования,  может применяться только один из приведенных методов их оценки.

На дату баланса запасы могут отражаться в отчетности по наименьшей из двух оценок – первоначальной стоимости или чистой стоимости реализации. Первоначальная стоимость запасов включает сумму, уплачиваемую поставщику (за вычетом непрямых налогов), сумму ввозной таможенной пошлины, сумму непрямых налогов, невозмещаемых предприятию, транспортно-заготовительные расходы, другие расходы, непосредственно связанные с приобретением запасов и доведением их до состояния, пригодного для использования в предусмотренных целях. Чистая стоимость реализации представляет собой ожидаемую цену реализации запасов в условиях обычной операционной деятельности за вычетом ожидаемых затрат на завершение их производства и реализацию [3, c.109].

Предприятие самостоятельно производит выбор учетной политики запасов, которая обосновывается особенностями управления ими.

 

7. Построение эффективных систем контроля за движением запасов на предприятии.

 

Методы управления запасами предприятия часто называют системами  контроля состояния запасов. Основной задачей таких контролирующих систем, которые являются составной частью финансового контроллинга предприятия, является своевременное размещение заказов на пополнение запасов и вовлечение в операционный оборот излишне сформированных их видов.

Можно выделить следующие  системы контроля состояния запасов: с фиксированной периодичностью заказа; с фиксированным размером заказа. Остальные системы представляют собой разновидности этих двух систем [2, с. 151].

Контроль состояния  запасов по системе с фиксированной  периодичностью заказа осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки осуществляется заказ на поставку новой партии товаров [16, с. 192].

Графическая модель системы  контроля за состоянием запаса с фиксированной периодичность заказа представлена на рисунке 1.

Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона участков линии,

описывающей изменение  запасов, в этой модели является величиной  переменной(угол наклона различных участков ломаной - неодинаков). А поскольку заказ осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна.

Cистема контроля с фиксированной периодичность заказа применяется в следующих случаях:

• условия поставки позволяют получать заказы различными

по величине партиями;

• расходы по размещению заказа и доставке сравнительно

невелики;

• потери от возможного дефицита сравнительно невелики.

    

Рис. 1. Система контроля состояния запаса с фиксированной  периодичностью заказа

Условные обозначения:

Т – интервал  времени,  через  который повторяется заказ (в нашем случае – 3

дня) – для данной системы  величина постоянная;

t – время, необходимое  на размещение и выполнение  заказа (в приведенном

примере – 1 день);

Р₁, Р₂, ., Р_i – величина отдельного, i-го заказа;

З _макс – предусмотренный нормой максимальный запас;

З _ф – фактический запас на момент проверки;

З _t – запас, расходуемый за время t, необходимое для размещения и

выполнение заказа;

А – период времени  с интенсивным спросом;

В – период времени  с нулевым запасом.

В системе контроля за состоянием запасов с фиксированным  размером заказа размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разными (рис. 2).

Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ  на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз - участок А графика), или же будет нарушен срок поставки (t¢ > t -участок В графика), то начнет работать страховой запас.

На практике система  контроля состояния запаса с фиксированным  количеством

заказа применяется  преимущественно в следующих  случаях:

-     большие  потери в результате отсутствия  запаса;

-     высокие  издержки по хранению запасов;

-     высокая  стоимость заказываемого товара;