Сущность и место планирования и прогнозирования

Коэффициент обеспечения  потребности источниками покрытия по плану:

 

 (1)

 

где И_вн – источники покрытия потребности внутренние;

Дог – заключено договоров;

П_пл – плановая потребность.

Проверяется также качество полученных материалов от поставщиков, соответствие их стандартам, техническим  условиям и условиям договора и в  случаях их нарушения предъявляются  претензии поставщикам. Особое внимание уделяется проверке выполнения поставок материалов, выделенных предприятию  по госзаказу, и кооперированных  поставок [24].

Большое значение придается  выполнению плана по срокам поставки материалов (ритмичности). Нарушение  сроков поставки ведет к недовыполнению плана производства и реализации продукции. Для оценки ритмичности  поставок используют коэффициент ритмичности:

 

 (2)

 

где П_пл – зачтено в пределах плана;

ВП_пл – выпуск продукции по плану.

Особое внимание уделяется  состоянию складских запасов  сырья и материалов. Различают  запасы текущие, сезонные и страховые. Величина текущего запаса зависит от интервала поставки (в днях) и  среднесуточного расхода i-го материала:

 

 

З_тек = Инт · Р_сут, (3)

 

где Инт – интервал поставки (в днях);

Р_сут – среднесуточный расход i-го материала.

В процессе анализа проверяется  соответствие фактического размера  запасов важнейших видов сырья  и материалов нормативным. С этой целью на основании данных о фактическом  наличии материалов и среднесуточном их расходе рассчитывают фактическую  обеспеченность материалами в днях и сравнивают ее с нормативной. Изучают  также состояние запасов сырья  и материалов с целью выявления  лишних и ненужных. Их можно установить по данным складского учета путем  сравнения прихода и расхода. Если по каким-либо материалам нет расхода  на протяжении года и более, то их относят  в группу неходовых и подсчитывают общую стоимость.

Улучшению использования  материально-производственных запасов  в значительной степени способствует анализ их оборачиваемости. Основными  показателями оборачиваемости являются: коэффициент оборачиваемости запасов, период оборачиваемости запасов (срок хранения), коэффициент загрузки (закрепления) запасов [29]:

Коэффициент оборачиваемости  запасов определяется по формуле:

 

 (4)

 

где С – себестоимость  проданных товаров, продукции, работ, услуг;

 – средняя величина запасов  за период.

Средняя величина запасов  определяется по формуле:

 

 (5)

 

где З_н – остатки запасов на складе на начало периода;

З_к – остатки запасов на конец периода.

С помощью коэффициента оборачиваемости  определяется, сколько раз оборачиваются  запасы за определенный период (квартал  или год). Сравнение фактических  запасов с нормативом позволяет  выявить отклонение размера производственных запасов в ту или иную сторону  от норматива и на этой основе изучить  степень влияния отдельных запасов  на эти отклонения. Чем быстрее  запасы совершают кругооборот, тем  лучше и эффективнее они используются.

Другой показатель, с помощью  которого анализируется состояние  запасов, является период оборачиваемости (срок хранения) запасов (продолжительность  оборота запасов в днях). Он определяется по формуле:

 

 (6)

 

где С – себестоимость  проданных товаров, продукции, работ, услуг;

 – средняя величина запасов  за период;

Т – количество дней в  календарном периоде.

Коэффициент загрузки (закрепления) запасов определяется по формуле:

 

 (7)

 

где – средняя величина запасов за период;

С – себестоимость проданных  товаров, продукции, работ, услуг.

Он показывает среднюю  величину запасов, затраченную на 1 рубль проданной продукции.

Сокращение времени хранения запасов на складе всегда свидетельствует  о высвобождении материально-производственных запасов из оборота, и наоборот, увеличение времени хранения запасов подтверждает дополнительное привлечение в оборот материально-производственных запасов. Количество высвобожденных из оборота  или привлеченных в оборот материально-производственных запасов можно определить по формуле [27]:

 

З_в = (L_{з 1} – L_{з 0}) · р, (8)

 

где L_{з 1} – продолжительность одного оборота отчетного периода;

L_{з 0} – продолжительность одного оборота предыдущего периода;

р – однодневный оборот.

Результаты со знаком минус  свидетельствуют о высвобождении  из оборота материально-производственных запасов, а со знаком плюс – о  вовлечении в оборот.

Управление запасами –  это очень важный и ответственный  участок работы. От оптимальности  запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет  ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить  текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестируя его в другие активы.

Искусство управления запасами заключатся:

• в оптимизации общего размера и структуры запасов ТМЦ;
• минимизации затрат по их обслуживанию;
• обеспечении эффективного контроля за их движением.

Для оптимизации текущих  запасов в зарубежных странах  используется ряд моделей, среди  которых наибольшее распространение  получила «Модель экономически обоснованного  заказа» (EOQ-model).

Расчетный механизм этой модели основан на минимизации совокупных затрат по закупке и хранению запасов  на предприятии. Эти затраты делятся  на две группы:

а) сумма затрат по завозу товаров, включая расходы по транспортировке  и приемке товаров;

б) сумма затрат по хранению товаров на складе предприятия (содержание складских помещений и оборудования, зарплаты персонала, финансовые расходы  по обслуживанию капитала, вложенного в запасы).

Чем больше партия заказа и  реже производится завоз материалов, тем ниже сумма затрат по завозу материалов. Ее можно определить по следующей формуле [27]:

 

 (9)

 

где Z_з.м – затраты по завозу материалов;

VПП – годовой объем производственной потребности в данном сырье или материале;

РПП – средний размер одной партии поставки;

Ц_р.з – средняя стоимость размещения одного заказа.

Из формулы видно, что  при неизменном VПП и Ц_р.з с ростом РПП сумма затрат уменьшается, и наоборот. Следовательно, предприятию более выгодно завозить сырье большими партиями. Но, с другой стороны, большой размер одной партии вызывает соответствующий рост затрат по хранению товаров на складе, так как при этом увеличивается размер запаса в днях. Если, например, материал закупается раз в месяц, то средний период его хранения составит 15 дней, если закупать раз в два месяца – 30 дней и т.д.

Учитывая эту зависимость, сумму затрат по хранению товаров  на складе может быть определена следующим  образом [27]:

 

 

 (10)

 

где Z_хр – затраты по хранению товара;

РПП – средний размер одной партии поставки;

С_хр – себестоимость хранения единицы товара в анализируемом периоде.

Отсюда видно, что при  неизменной себестоимости хранения единицы товара в анализируемом  периоде сумма затрат по хранению товаров на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки.

Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между двумя группами затрат таким образом, чтобы общая сумма затрат была минимальной.

Математическая модель EOQ выражается следующей формулой:

 

 (11)

 

где EOQ – оптимальный средний размер партии поставки;

VПП – годовой объем производственной потребности в данном сырье или материале;

Ц_р.з – средняя стоимость размещения одного заказа;

С_хр – себестоимость хранения единицы товара в анализируемом периоде.

Отсюда оптимальный средний  размер производственного запаса определяется так:

 

 (12)

где ПЗ_опт – оптимальный средний размер производственного запаса;

EOQ – оптимальный средний размер партии поставки.

Расчет оптимальной суммы  запасов каждого вида (в целом  и по основным группам учитываемой  их номенклатуры) осуществляется по формуле:

 

З_п = (Н_тх · р) + З_сх + З_цн, (13)

 

где З_п – оптимальная сумма запасов на конец рассматриваемого периода;

Н_тх – норматив запасов текущего хранения в днях оборота;

р – однодневный объем  производства (для запасов сырья  и материалов) или реализации (для  запасов готовой продукции) в  предстоящем периоде;

З_сх – планируемая сумма запасов сезонного хранения;

З_цн – планируемая сумма запасов целевого назначения других видов.

Среди систем контроля за движением  запасов в странах с развитыми  рыночными отношениями наиболее широкое применение получили АВС-анализ, XYZ-анализ и логистика.

АВС-анализ является важным инструментом, используемым на предприятии  для определения ключевых моментов и приоритетов в области управленческих задач, процессов, материалов, поставщиков, групп продуктов, рынков сбыта, категорий  клиентов. В системе контроля за движением запасов все виды запасов  делят на три группы исходя из их стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий при  их нехватке.

К категории А относят  наиболее дорогостоящие виды запасов  с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного  мониторинга в связи с серьезностью финансовых последствий при их нехватке. Здесь нужен ежедневный контроль за их движением. В категорию В  включают те товарно-материальные ценности, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формирования конечным финансовых результатов. Запасы этой группы контролируются раз в месяц. В категорию С включаются все остальные товарно-материальные ценности с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финансовых результатов. Контроль за их движением осуществляется раз в квартал. АВС-анализ концентрирует внимание за движением наиболее приоритетных групп товарно-материальных ценностей.

При XYZ-анализе материалы распределяются в соответствии со структурой их потребления. К группе Х относятся материалы, потребление которых носит постоянный характер, к группе Y – сезонный характер, Z – нерегулярный характер. Такая классификация запасов позволяет повысить эффективность принятия решений в области закупки и складирования.

Важную роль в управлении запасами играет логистика, которая  используется для оптимизации товарных потоков в пространстве и во времени. Она координирует движение товаров  по всей цепочке «поставщик-предприятие-покупатель»  и гарантирует, что необходимые  материалы и продукты будут представлены своевременно, в нужном месте, в требуем  количестве и желаемого качества. В результате сокращаются затраты  на складирование, значительно уменьшается  продолжительность нахождения капитала в запасах, что способствует ускорению  его оборачиваемости и повышению  эффективности функционирования предприятия, его конкурентоспособности.

В заключение определяется прирост (уменьшение) объема производства продукции по каждому виду за счет изменения:

а) количества заготовленного сырья и материалов (З);

б) переходящих остатков сырья и материалов (Ост);

в) сверхплановых отходов  из-за низкого качества сырья, замены материалов и других факторов (Отх);

г) удельного веса сырья  на единицу продукции (УР).

При этом используется следующая  модель выпуска продукции:

 

 (14)

 

Влияние этих факторов на выпуск продукции можно определить способом абсолютных разниц (таблица 1).

 

Таблица 1 - Расчет влияния фактора на выпуск изделия способом абсолютных разниц

Фактор	Алгоритм расчета	ДVВП
Масса заготовленного сырья	(З1 – З0) / УР0	ДVВПЗ
Изменение переходящих остатков	-(Ост1 – Ост0) / УР0	ДVВПОст
Изменение массы отходов  сырья	-(Отх1 – Отх0) / УР0	ДVВПОтх
Изменение расхода сырья  на единицу продукции		ДVВПУР
Итого	ДVBП = ДVВПЗ + ДVВПОст + ДVВПОтх + ДVВПУР