Логистика складирования

Введение

В условиях глобального  перехода от массового производства к гибкой производственной системе, ориентирующейся на спрос современного потребителя, значение логистики складировании, как основного звена в логистической цепи, играющей ведущую роль в решении вопросов организации хранения, обработки и движения материальных ценностей по логистическому каналу от источника происхождения до потребителя, является более чем актуальным в рамках рассмотрения логистики, как последнего рубежа оптимизации расходов, и, соответственно, ключевого преимущества в современной конкурентной борьбе.

Цель данной работы – раскрыть понятие, место и роль логистики складирования в логистической цепи; рассмотреть основные факторы и механизмы, способствующие организации эффективного функционирования складского хозяйства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Основные понятия логистики складирования

Логистика складирования  является важнейшем элементом логистической  системы, который может присутствовать на любом этапе движения материального потока в логистической цепи. 

Логистика складирования - отрасль логистики, занимающаяся вопросами разработки методов организации складского хозяйства, системы закупок, приемки, размещения, учета товаров и управления запасами с целью минимизации затрат, связанных со складированием и переработкой товаров. Это также комплекс взаимосвязанных операций, реализуемых в процессе преобразования материального потока в складском хозяйстве.

Объектом изучения логистики складирования являются товарно-материальные ценности в процессе их складирования, грузопереработки и упаковки.

Перемещение материальных потоков в логистической цепи невозможно без концентрации необходимых  запасов, для хранения и обработки которых и предназначены склады.

Современные склады представляют собой сложные технические сооружения, состоящие из различных взаимосвязанных элементов, имеют определенную структуру и выполняют ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накоплению, переработке и распределению грузов между потребителями.

Обладая многообразием параметров, технологических и системных решений, склады относятся к с сложным системам, при этом оставаясь одним из элементов логистической цепи.

Склады — это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения, поступивших на них, товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.

В настоящее время  склады чаще называются распределительными (места хранения товаров на пути к конечному потребителю) и логистическими (места по хранению широкого ассортимента продукции, которые находятся в разных точках цепи поставок на пути к конечному потребителю) центрами.

Терминал – складское хозяйство, расположенное в конечном или промежуточном пункте транспортной сети, организующее мультимодальные перевозки грузов с участием воздушного, автомобильного, морского транспорта.

На складе обрабатывается три основных вида материальных потоков:

входящий – разгрузка транспорта, проверка количества и качества грузов, товарораспорядительных документов;

исходящий – погрузка транспорта, подготовка товарораспорядительных и грузовых документов;

внутренний – перемещение и грузопереработка товарно-материальных ценностей внутри склада и оформление складских документов.

Предметом логистики складирования является комплекс управленческих операций, реализуемых в процессе преобразования материального потока в складском хозяйстве, целью – организация эффективной системы складирования, удовлетворяющей запросы клиентуры и приносящей прибыль.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Эффективность функционирования логистики

складирования

В процессе построения складской  логистики любое предприятие  сталкивается с решением следующих  задач:

• выбор типа, количества, мощности складов;
• эффективное использование складского помещения;
• увеличение оперативной эффективности (уменьшение числа операций с товаром);
• создание условий для эффективной работы;
• улучшение логистического обслуживания;
• снижение издержек.

Выбор типа, количества, мощности складов. Выбор между собственным складом и складом общего пользования является ключевым и сложным вопросом, в решении которого определяющим фактором выступает объем затрат. Необходимо учитывать следующие преимущества и недостатки при выборе одного из указанных вариантов владения складом.

Преимущества собственного склада:

• высокая степень контроля над операциями;
• гибкость по отношению к общей политике организации;
• нематериальные выгоды, такие как имидж, впечатление надежности и стабильности;
• эффективно при высоком стабильном обороте (высокая плотность рынка и постоянный спрос);
• низкие операционные затраты на единицу продукции.

Собственный склад имеет  следующие недостатки:

• высокие инвестиции в капитальное строительство и поддержание;
• отсутствие гибкости, при сезонном и изменяющемся спросе;
• высокие постоянные затраты.

У склада общего пользования (СОП) существуют следующие преимущества:

• отвесттвенность за сохранность товара несет склад;
• гибкость сроков и использования складской площади;
• отсутствие финансовых рисков и инвестиций;
• профессиональный аутсорсинг;
• наличие самого современного оборудования и использование передовых методов при проведении складских операций;
• эффективно при низких оборотах компании (удобно при внедрении на новые рынки);
• низкие постоянные затраты.

Недостатками СОП являются:

• низкая степень контроля над операциями;
• высокие переменные затраты.

В последнее время компании все чаще используют услуги СОП, как профессиональных аутсорсеров, наряду с оптимальной комбинацией использования собственных складов и СОП.

Территориальное размещение складов и их количество определяются мощностью материальных потоков и их рациональной организацией, спросом на рынке сбыта, размерами региона сбыта и концентрацией в нем потребителей, относительным расположением поставщиков и покупателей, особенностями коммуникационных связей и т.д.  Вопрос оптимизации издержек при выборе количества организации или использования складов остается определяющим.

В использовании одного склада существуют преимущества в виде снижения эксплуатационных расходов и  относительно низких транспортных расходах при доставке груза на склад. Недостатками же является наличие высоких транспортных издержек и удаленность от потребителей (низкий территориальный охват).

Если использовать несколько  складов, появятся следующие преимущества:

• снижение транспортных расходов при доставке груза клиентам;
• снижение общих транспортных издержек;
• снижение упущенной выгоды от продаж (ритмичные поставки – быстрое и четкое обслуживание потребителей);
• обслуживание обширных территорий филиальной системы сбыта.

Недостатки использования  нескольких складов - это:

• увеличение транспортных расходов при доставке груза на склад;
• увеличение запасов на складах (страховой запас);
• увеличение расходов на экслуатацию.

Эффективное использование  складского помещения. Решение данной задачи определяется его планировкой: стеллажи для хранения, зоны погрузки и разгрузки, размещение и функционирование технического оборудования, что влияет на производительность и скорость выполнения складских операций.

Сбалансированное и рациональное разделение площадей на складские зоны с учетом специфики обрабатываемых грузов, технических харакетиристик используемого оборудования и т.п., позволяет обеспечить оптимальный процесс переработки грузов на складе при максимальном использовании имеющихся складских мощностей.

Выделяют следующие основные складские зоны: зона приемки; зона основного хранения (стеллажного и штабельного); зона комплектации заказа;; зона упаковки и консолидации отправок; зона отгрузки. Планировка склада должна обеспечивать беспрепятственное движение грузов независимо от того, подлежат они хранению или нет. Эффективное использование складской емкости (габариты и объем пространства склада) может повлиять на снижение затрат на складирование.

Существует 2 важных принципа использования складских площадей:

1. Стремление как можно максимально использовать высоту здания: общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой.
2. Минимизация поверхности, занятой под проходами, при одновременном исключении ситуации, когда чрезмерно узкие коридоры затрудняют перемещение по складскому объекту.

 

Увеличение  оперативной эффективности (уменьшение числа операций с товаром). Метод Парето (20/80), позволяет минимизировать количество операций с передвижением товаров на складе посредством разделения всего ассортимента на группы, требующие большого количества перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко. Высокооборачиваемые товары обычно размещают в удобных, максимально приближенных к зонам отпуска местах, вдоль так называемых «горячих» линий. Низкооборачиваемые товары размещают вдоль «холодных» линий (см. рис. 1).

 

           

Рис. 1. Организация зоны приемки и отправки грузов (Схема 1 – объединенная,  Схема 2 – разъединенная).

 

Автоматизация технологического процесса, управления и контроля посредством внедрения таких технологий, как штрихкодирование позволяет оптимизировать и минимизировать число операций и повысить эффективность обработки грузов.

Создание условий  для эффективной работы.  Улучшение логистического обслуживания. Снижение издержек.  В условиях стремительного роста конкуренции и перехода от массового к гибкой системе производства (ориентирование на спрос) дискретное применение, уже ставших стандартными, решений, таких как автоматизация складских процессов, техническое оснащение, оптимизация процессов, скорость обработки грузов, профессиональный инжиниринг при проектировании складских помещений и инфраструктуры, и т.п., уже не является конкурентным преимуществом в области решения указанных задач и не гарантирует в конечном итоге высокую производительность, эффективность и сокращение существенных издержек в стратегической перспективе.

На данный момент в  решении данных задач применение японской философии «кайдзен» (постоянное совершенствование) и ее производной концепции «стройного производства», разработанной и внедренной испольнительным директором концерна Тойота господином Таичи Оно, более чем актуально, так как последние 3 года Тойота является абсолютным мировым автогигантом благодаря применению системы «канбан» (система организации и снабжения производства по принципу «точно в срок»). 

Философия «кайдзен», ставшая  бизнес стратегией и парадигмой ведущих  мировых компаний предусматривает  особый подход в управлении, включающий:

• взаимотношения руководства и персонала на уровне партнерства (вовлеченность, дисциплина, управление временем, обучение, мораль);
• максималная вовлеченность работников в совершенствование системы производства компании;
• внедрение рациональных идей и постоянное совершенствование производительности и стандартов качества.

Система «стройного производства» («канбан») основана на следующих принципах:

• производить только то, что нужно, и только тогда, когда нужно (соответственно хранить и обрабатывать). Правило распространяется на запчасти, на организацию, на характеристики продукции. Все прочее - расточительство.
• при появлении ошибки следует сразу же найти ее причину («дзидока» - «автономизация» процесса – остановка оборудования для устранения ошибки), устранить ее и не допустить ее появления в будущем. Цель: отсутствие ошибок – повышение качества – снижение издержек…).
• все сотрудники и поставщики должны постоянно повышать качество продукции и совершенствовать производственный процесс.