Контрольная работа по «Логистика»

     В логистике индивидуальный подход к  определению срока и размера  заказа не- целесообразно использовать по всем материальным ресурсам или товарам, так как обычно это сопряжено с большими затратами времени и труда. Поэтому целесообразно производить подобный расчет только по тем материалам, которые играют наиболее важную роль в производстве.

     Этот  постулат и лежит в основе АВС-анализа. В свою очередь, он базируется на оптимуме Парето 20/80. Этот оптимум применительно к сфере снабжения может быть охарактеризован так: на несколько изделий из всей совокупности производимых, продаваемых, покупаемых или хранимых приходится наиболее значительная часть расходуемых или приобретаемых ресурсов, то есть на ограниченное число поставок и поставщиков (≈ 20%) приходится основная масса используемых ресурсов (≈ 80%).

     По  АВС-анализу все ресурсы, образующие запасы, или поставщики данных ресурсов подразделяются на три группы – А, В, и С.

     А – немногочисленные, но важнейшие  материалы, товары (поставщики), на которые  приходится большая часть вложений в запасы (75-80%).

     В – материалы, товары, которые являются второстепенными и требуют меньше внимания к себе, чем материалы  группы А. Обычно на приобретение группы В тратится 20% средств.

     С – составляет значительную часть  номенклатуры всех используемых ресурсов, но эти материалы недороги, и на них приходится наименьшая часть  вложений в запасы (5%).

     Соответственно  разделению на три группы менеджер по снабжению использует три различные стратегии снабжения.

     Для ресурсов группы А тщательно определяются размеры и точки заказов. В зависимости от условий размещения каждого из заказов пересматривается величина затрат на оформление заказов, транспортировку и хранение материалов группы А, устанавливается строгий контроль уровня запасов по данным позициям.

     Для ресурсов, входящих в группу В, определяются экономичные размеры партий, момент выдачи повторного заказа. Относительно запасов осуществляется обычный контроль и сбор информации для обнаружения изменений и внесения корректировок.

     По  ресурсам группы С никаких расчетов не проводится, поставки планируются в общем объеме на 1 год, регистрируются пополнения запасов, но учет их уровня не ведется. Проверка наличия запасов производится методом инвентаризации один раз в год.

     Соответственно  по ресурсам групп А и В контроль уровня запасов осуществляется с помощью непрерывной или периодической системы учета запасов.

     Для проведения анализа АВС необходимо:

• установить стоимость каждого наименования закупаемых товаров или издержки по закупкам у каждого поставщика;
• расположить закупаемые товары (поставщиков) по мере убывания издержек;
• суммировать данные о количестве и издержках, занести их в таблицу и рассчитать удельный вес каждого товара (поставщика) в общих издержках;
• разбить товары (поставщиков) на группы в зависимости от их удельного веса в общих издержках.

     Поскольку 75% затрат приходится на 10-15% всех материальных ресурсов и поставщиков, то наиболее тщательный контроль осуществляется именно в их отношении.

Содержание  и сфера практического  применения XYZ – анализа

     Анализ  используется для оценки значимости материальных ресурсов в зависимости  от частоты их потребления на предприятии. Он позволяет выявить группы сырья и материалов, на которые имеется постоянный и стабильный спрос на предприятии, сырье и материалы, расход которых подвержен колебаниям, а также те, расход которых носит случайный характер.

     На  основе анализа формируются группы X, Y и Z.

     Х: сырье и материалы, потребление  которых носит постоянный характер или подвержено случайным и незначительным колебаниям, а поэтому с высокой  точностью поддается прогнозированию. Удельный вес этих ресурсов в общей номенклатуре обычно не превышает 50%. Эти материалы при расчетах показывают самые незначительные коэффициенты вариации потребления (0-10).

     Y: сырье и материалы, потребление которых либо осуществляется периодически, либо в течение года возрастает или убывает. Прогнозирование расходов этих ресурсов имеет более низкую степень точности. Удельный вес их в общем объеме – 30%

     Z: сырье и материалы, по которым невозможно выявить закономерность в потреблении, поэтому прогнозирование их расходов тоже практически невозможно. Эти ресурсы составляют 15% всей номенклатуры потребляемых на предприятиях.

     Основным  критерием, с помощью которого можно  отнести закупаемый товар к той  или иной группе, является коэффициент  вариации:

     ν = (δ/Хср) *100,

     где ν – коэффициент вариации потребления  материальных ресурсов (чем он ниже, тем более прогнозируемым является потребление);

     δ – среднее квадратическое отклонение, определяющее степень фактического расхода материальных ресурсов по сравнению с его средней величиной в отчетном периоде;

     Хср – средняя величина расходования материалов за период.

     Методика  проведения ХYZ – анализа включает этапы:

     1 устанавливается средний расход  каждого материального ресурса  за ряд месяцев или кварталов;

     2 рассчитывается среднее квадратическое отклонение расхода материала от его средней величины;

     3 рассчитывается коэффициент вариации  по каждой позиции материалов;

     4 материалы располагаются по мере  убывания коэффициента вариации;

     5 данные о количестве материалов  суммируются и распределяются  по группам в зависимости от значений коэффициента вариации.

     Таким образом, ХYZ-анализ является средством принятия решений при планировании материального обеспечения. В результате анализа для материалов, попавших в группу Х, рекомендуется осуществлять закупки в соответствии с запланированными потребностями, которые рассчитываются на основании индивидуальных норм расхода материалов в производстве.

     В отношении ресурсов, попавших в группу Y, возможно создание сезонных запасов в соответствии с нормативами.

     В группе Z материалы должны приобретаться только по мере возникновения потребности в них. Создание запасов этих ресурсов считается недопустимым.

 

     S— потребность в товарно-материальных запасах на определенный период, шт.

      — затраты на хранение единицы запасов, руб./шт.

     Затраты на поставку единицы заказываемого  продукта (А) включают следующие элементы:

• стоимость транспортировки заказа;
• затраты на разработку условий поставки;
• стоимость контроля исполнения заказа;
• затраты на выпуск каталогов;
• стоимость форм документов.

     Исходные  данные для расчета параметров системы следующие:

• потребность в заказываемом продукте, шт.;
• оптимальный размер заказа, шт.;
• время поставки, дни;
• возможная задержка поставки, дни.

     Расчетными  параметрами системы являются:

• гарантийный запас, шт;
• пороговый уровень запаса, шт;
• максимальный желательный запас, шт.

     Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы — порогового уровня запаса.

     Пороговый уровень запаса (другое название - точка  заказа) определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

     Третий  основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа — максимально желательный  запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки производственных мощностей и площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

 

2. Концепция и принципы логистики

     Концепция — система взглядов, то или иное понимание явлений, процессов; основной, конструктивный принцип различных видов деятельности.

     Принцип — основное, исходное положение какой-либо теории, учения, науки.

     Деятельность  по управлению материальными потоками, так же как производственная, торговая и другие виды хозяйственной деятельности, осуществлялась человеком начиная с самых ранних периодов его экономического развития. Новизна логистики заключается прежде всего в смене приоритетов между различными видами хозяйственной деятельности в пользу усиления значимости деятельности по управлению материальными потоками. Предприниматели лишь сравнительно недавно осознали, каким потенциалом повышения эффективности обладает сквозной мониторинг всех этапов движения сырья, деталей и готовой продукции в экономике.

     Система взглядов на совершенствование хозяйственной  деятельности путем рационализации материальных потоков является концепцией логистики. При этом основным конструктивным принципом, на котором строится управление материальным потоком, является принцип  системности, означающий организацию  и осуществление закупок, хранения, производства, сбыта и транспортировки  как единого процесса.

     Материальные  потоки в экономике складываются в результате действий многих участников, каждый из которых вообще-то преследует свою собственную цель. Если участники  смогут согласовать свою деятельность в целях рационализации совместного  объекта управления — сквозного  материального потока, то все вместе они получат существенный экономический  выигрыш.

     Рационализация  материального потока возможна в  пределах одного предприятия или  даже его подразделения. Однако максимальный эффект можно получить, лишь оптимизируя  совокупный материальный поток на всем протяжении от первичного источника  сырья вплоть до конечного потребителя  либо отдельные значительные его  участки. При этом все звенья материалопроводящей цепи, т. е. все элементы макрологистических и микрологистических систем, должны работать как единый слаженный механизм. Для решения этой задачи необходимо подходить с системных позиций к выбору техники, к проектированию взаимоувязанных технологических процессов на различных участках движения материалов, к вопросам согласования зачастую противоречивых экономических интересов и к другим вопросам, касающимся организации материальных потоков.

     Более подробно существо системного подхода  к управлению материальными потоками рассматривается ниже.

     Наряду  с системностью к исходным положениям (принципам) логистики относят: комплексность, научность, конкретность, конструктивность, надежность и вариантность.

     Кратко  охарактеризуем каждый из перечисленных  принципов логистики.

     Комплексность:

• формирование всех видов обеспечения (развитой инфраструктуры) для осуществления движения потоков в конкретных условиях;
• координация действий непосредственных и опосредствованных участников движения ресурсов и продуктов;
• осуществление централизованного контроля выполнения задач, стоящих перед логистическими структурами фирм;
• стремление фирм к тесному сотрудничеству с внешними партнерами по товарной цепочке и установлению прочных связей между различными подразделениями фирм в рамках внутренней деятельности.