Контрольная работа по организации производства

Самостоятельная работа

По  дисциплине «Организация производства»

Студ. ПДО и ПС спец 107 Лапацак В. М. №  зач. 011082

Вариант 10

1. Система планово предупредительного ремонта оборудования и ее элементы.

Система планово-предупредительных  ремонтов или система ППР, как принято сокращенно называть данный метод организации ремонтов довольно распространенный метод, зародившийся и получивший широкое распространение в странах бывшего СССР. Особенностью такой "популярности" этого вида организации ремонтного хозяйства явилось то, что она довольно стройно вписывалась в плановую форму экономического управления того времени.

Теперь давайте  разберемся в том, что же такое ППР (планово-предупредительный ремонт).

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования – система технических и организационных мероприятий, направленных на поддержание и (или) восстановление эксплуатационных свойств технологического оборудования и устройств в целом и (или) отдельных единиц оборудования, конструктивных узлов и элементов.

На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.

Классификация ППР

Выделяют несколько разновидностей системы планово-предупредительных ремонтов, которые имеют следующую классификацию:

регламентированный  ППР (планово-предупредительный ремонт)

• ППР по календарным периодам
• ППР по календарным периодам с корректированием объема работ
• ППР по наработке
• ППР с регламентированным контролем
• ППР по режимам работы

ППР (планово-предупредительный ремонт) по состоянию:

• ППР по допустимому уровню параметра
• ППР по допустимому уровню параметра с корректировкой плана диагностики
• ППР по допустимому уровню параметра с его прогнозированием
• ППР с контролем уровня надежности
• ППР с прогнозом уровня надежности

На практике широко распространена система регламентированного планово-предупредительного ремонта (ППР). Это можно объяснить большей простотой, по сравнению с системой ППР по состоянию. В регламентированном ППР привязка идет к календарным датам и упрощенно принимается тот факт, что оборудование работает в течении всей смены без остановок. В таком случае структура ремонтного цикла более симметрична и имеет меньше фазовых сдвигов. В случае организации системы ППР по какому либо допустимому параметру-индикатору, приходится учитывать большое количество этих индикаторов, специфичных для каждого класса и типа оборудования.

Преимущества  использования системы ППР или  планово-предупредительного ремонта  оборудования

Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) имеет  большое количество преимуществ, обуславливающих  ее широкое применение в промышленности. В качестве основных, я бы выделил  следующие плюсы системы:

• контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования
• регламентирование времени простоя оборудования в ремонте
• прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов
• анализ причин поломки оборудования
• расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования

Недостатки системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Наряду с  видимыми преимуществами, существует и ряд недостатков системы  ППР. Оговорюсь заранее, что они, в основном, применимы к предприятиям стран СНГ.

• отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ
• трудоемкость расчетов трудозатрат
• трудоемкость учета параметра-индикатора
• сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов

Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 - 95 %. Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ. Так же, при использовании метода организации системы ППР по наработке (по прошествии определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае приходится организовывать учет реально отработанных машинных часов, что, в совокупности с большим парком оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невыполнимой.

Структура ремонтных работ в системе  ППР оборудования (планово-предупредительного ремонта)

Структура ремонтных  работ в системе ППР оборудования обуславливается требованиями ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 28.001-78

Несмотря на то, что система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, на практике приходится учитывать и неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария по причине некачественного технического обслуживания.

2. Суть системы регулирования запасов

Запасы занимают одно из ведущих мест в системе  как отдельной организации, так и экономики в целом. Обеспечение единого и непрерывного процесса снабжения всех систем производственного процесса необходимыми запасами в оптимальном количестве и заданного качества  -  важнейшая гарантия эффективного функционирования предприятий. Предметы труда перед каждым этапом обработки и после него сосредоточиваются в виде запасов. Объем запасов, их месторасположение и динамичная зависимость от потребностей последующих стадий производства в большей степени определяют эффективность материальных потоков внутри организации и во внешней по отношению к ней среде.

Сущность управления как процесса предполагает осуществление  определенных функций, к основным относят: планирование, организацию, регулирование и контроль. Следовательно, процесс управления можно представить как процесс целенаправленного, систематического и непрерывного воздействия управляющей подсистемы на управляемую подсистему с помощью общих функций управления, взаимосвязь и взаимодействие которых образует замкнутый повторяющийся цикл управления (рис. 1).

Планирование  является первоначальным этапом формирования системы управления и направлено на достижение целей организации. Стратегические, тактические и оперативно-производственные планы взаимозависимы и образуют единую систему планирования.

Алгоритм планирования производственных запасов можно  представить на рисунке 2.

Второй этап формирования системы управления запасами - организация производственных запасов.

Применительно к производственному подразделению или отдельному цеху отражает структуру управления, обеспечивающую процесс производства продукции и воздействие на персонал, реализующих этот процесс.

Контроль и  регулирование как третий этап формирования системы управления производственными запасами проявляется в форме воздействия на персонал посредством выявления, обобщения, анализа результатов производственной деятельности каждого подразделения и служб управления, доведения результатов до руководителей с целью подготовки управленческих решений.

Этот этап реализуется  на основе анализа информации о ходе выполнения плановых заданий (данные оперативного, статистического и бухгалтерского учета, выявления отклонений от установленных  показателей работы (контроля исполнения заданий) и анализа причин отклонения.

Процесс регулирования  и контроля запасов последовательно  проходит ряд этапов, представленных на рисунке 3.

Для эффективного управления производственными запасами требуется интеграция материальных, финансовых и информационных потоков. При этом в данном случае необходимо говорить о понятии «система управления производственными запасами». Существующее в литературе содержание термина «система управления запасами» рассматривается слишком узко, поскольку согласно общепринятому определению она представляет собой политику по определению точки заказа и размера заказываемой партии и ограничивается только функцией регулирования.

Мы считаем, это определение больше соответствует  понятию «система регулирования  запасов» или «система контроля». Поскольку практическая реализация «системы управления производственными запасами» должна охватывать все функции, связанные с управлением производственными запасами и материальными потоками их формирующие, а не только функцию контроля. Для понимания различий между подходами в построении СУПЗ необходимо провести их сравнение, результаты которого приведены в таблице.

Сравнение подходов к построению СУПЗ

Система управления производственными  запасами	Система регулирования  производственных запасов
Задачи: снижение затрат по управлению запасами; сокращение времени поставок; соблюдение сроков поставки; увеличение гибкости производства; повышение качества продукции и др.	Задачи: определение момента  заказа; определение размера заказа; учет текущего уровня запасов; определение интервала между поставками.
Регулируемые параметры: длительность производственного цикла; размер запасов; количество складов; соотношение между собственными и заемными активами и пр.	Регулируемые параметры: точка заказа (уровень запаса); размер заказа; интервала между поставками.
Технологии управления:	Системы регулирования  и контроля:
технологии интегрированного управления; экономико-математические методы; нормативный метод; логистический  подход; системы регулирования запасов  и др.	с фиксированным размером заказа; с фиксированным интервалом между заказами; с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня; система «минимум-максимум»; с установленной периодичностью и фиксированным заказом

Рис. 2. Алгоритм планирования производственных запасов

Рис. 3. Процесс  регулирования и контроля запасов

Как можно видеть из таблицы, предлагаемый подход является более широким, чем традиционное понимание системы управления запасами и включает в себя функцию регулирования  запасов, а не ассоциируется с ней. К тому же, в предлагаемом подходе наряду с оперативными задачами значительное место должно уделяться долгосрочным задачам. Поэтому можно предложить определение «системы управления производственными запасами», которое должно охватить все указанные моменты.

Система управления производственными запасами - это  совокупность методов, приемов эффективного управления материальными ресурсами, находящимися в состоянии производственных запасов на промежутке от поставщика до конечных потребителей, объединяющие все функциональные службы предприятия и сопряженные службы контрагентов для реализации целевых установок.

Таким образом, в современных условиях невозможно рассматривать повышение эффективности  управления производственными запасами в отрыве от других элементов.

Система управления производственными запасами должна включать подсистемы предприятия, прямо  или опосредованно связанных  с управлением, среди которых  можно выделить: закупочную деятельность; транспортное хозяйство; складское  хозяйство; информационное обеспечение; производство и др.

 

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы

Лукинский В.В. Актуальные проблемы формирования теории управления запасами. СПб.: СПбГИЭУ, 2008. 212 с.

Щёголев В.М. Технология маневрирования материальными ресурсами в системе  управления производственными запасами // Известия ТРТУ. Тематический выпуск «Системный анализ в экономике и управлении». 2006. № 17 (72). С.349-360.

Для подготовки данной работы были использованы материалы с сайта www.swsu.ru