Европейская программа «Качество жизни»

В случае, когда промышленное производство конечного продукта представляет собой сборочный процесс, монтаж большого количества комплектующих  деталей, узлов и механизмов, поставляемых другими подразделениями организации  или закупаемых на рынке, неизмеримо возрастает значение входного контроля . Этот вид контроля становиться основным, определяющим качество конечного изделия.

Тогда вся система контроля выстраивается по следующему принципу: как можно раньше обнаружить дефект и изъять его из процесса обработки. Продолжение обработки дефектного продукта увеличивает материальные и трудовые потери, которые возрастают от операции к операции. Если отбраковка произведена лишь на приемочном контроле, потери могут быть максимальными, определяться полной стоимостью изделия, куда входят как стоимость исходного сырья  и приобретенных материалов, так  и добавленная, созданная на данном предприятии.

С появлением поточных методов  процесс производства стал распадаться  на все большее количество операций, что в свою очередь вызвало  увеличение числа контролеров. Были предприняты попытки оставить контроль лишь на основных, наиболее ответственных  операциях, учитывая данные анализа  причин брака.

Все более возрастающие масштабы производства практически исключили  осуществление контроля параметров каждой детали или изделия. Тогда  были приняты на вооружение методы математической статистики, которые  позволяли с заданной вероятностью оценивать качество всех изделий, составляющих партию, по результатам контроля только образцов из данной партии . Еще в 20-е годы статистические методы контроля качества получили широкое распространение в промышленно развитых странах, резко повысили эффективность контрольных операций.

Дальнейшее развитие технического прогресса повлекло непрерывное  совершенствование средств контроля и измерительных инструментов. Уже  в конце 40-х годов появились  автоматические устройства, которые  до минимума оставляли участие человека в процессе измерения и контроля. Однако усовершенствование организации  контроля, применение статистических методов и появление автоматических средств не привело даже к ограничению  числа контролеров, в крупных  компаниях оно продолжало расти.

Новые условия производства, влияние таких наук, как исследование операций, кибернетика, системотехника и общая теория систем потребовали  замены традиционной концепции контроля. Кибернетический подход стал основой  для появления новой концепции - концепции управления качеством . Одним из основоположников этой концепции был американский ученый А. Фейгенбаум.

В новой концепции контроль, оставаясь одной из важнейших операций, становился лишь звеном в общей системе обеспечения качества. Главная цель системы лежала в создании и поддержании (а также повышении) требуемого уровня качества в течение всего времени изготовления продукции. Однако достижение этой цели возможно лишь при оптимизации всего процесса создания изделия по критерию качества.

Данный процесс можно  расчленить на следующие этапы:

оценка уровня качества имеющихся  на рынке аналогичных изделий, анализ требований покупателей;

долгосрочное прогнозирование;

планирование уровня качества;

разработка стандартов;

проектирование качества в процессе конструирования и  разработки технологии;

контроль качества исходного  сырья и покупных материалов;

пооперационный контроль в процессе производства;

приемочный контроль;

контроль качества изделия  в условиях эксплуатации (после продажи);

анализ отзывов и рекламаций покупателей.

Все эти этапы можно  разделить на множество процессов, операций и действий исполнителей, которые в свою очередь с точки  зрения управления качеством имеют  четко обозначенные цели, критерии контроля (стандарты), каналы обратной связи, процедуры анализа и методы воздействия. Таким образом, система, реальный процесс управления качеством представляют собой сложную совокупность взаимосвязанных контуров управления.

Обеспечение качества - одна из главных целей, в свою очередь, состоит из целого ряда подцелей: анализ, проектирование, различные виды контроля качества, оценка и другие. Подцели делятся еще на более мелкие, вырисовывается дерево целей, в соответствии с которым происходит управление качеством. Таким образом, управление качеством можно определить как целенаправленное, активное воздействие на процесс создания и эксплуатации изделия в целях его оптимизации по критерию качества. А. Фейнгенбаум, определяя системную концепцию обеспечения качества, подчеркивает, что качество продукции создается на всех этапах деятельности промышленного предприятия, и ответственность за его уровень разделяет весь персонал.

Что же касается качества конечной продукции, то она определяется и  зависит от качества НИОКР, техники  и технологии . Никакие организационные меры не позволят достичь требуемые показатели качества, если отсутствуют соответствующие уровень конструкторских разработок или качество техники и технологии. Возможности производственного оборудования и технологии определяют технический аспект проблемы обеспечения качества. Совокупность форм и методов организации труда, обучения и мотивации персонала определяет социальную сферу.

Концепция управления качеством, практика ее реализации дали возможность  по-иному оценить роль, которую  играют непосредственные исполнители  в процессе обеспечения качества.

Во-первых, изменилось распределение  ответственности за качество (традиционно  вина за брак ложилась на исполнителей-рабочих  и контролеров).

Во-вторых , важным следствием практической реализации концепции управления качеством стало широкое распространение и целенаправленная организация самоконтроля на рабочем месте.

Определенные формы самоконтроля существовали всегда . Как правило, рабочий-исполнитель в большем или меньшем объеме проверял результаты своего труда. Эти операции объединились в определенную систему с введением обязательного самоконтроля. Дальнейшее распространение системы самоконтроля привело также к созданию и развитию специальных технических средств и методов контроля.

С конца 50-х годов в  промышленных компаниях западных стран  получила широкое распространение  одна из форм самоконтроля, которая  получила название “бездефектного труда” (в СССР - “саратовская”). Ее сущность состояла в том, что введение определенных организационных мер, привлечение  специальных мер материального  стимулирования создали условия  для выполнения всем персоналом работы качественно, без дефектов и переделок. При этом исполнитель сам осуществлял  контроль за качеством своего труда.

В рамках системы “бездефектного труда” реализовывались специальные  программы по обучению рабочих-исполнителей приемам и формам качественной работы, методам контроля, была организована “работа с личным клеймом”, “сдача продукции с первого предъявления”. Были внедрены схемы соответствующего стимулирования. Однако, несмотря на довольно широкое распространение, система  “бездефектного труда” просуществовала  лишь до начала 70-х годов: принципы, лежащие в ее основе, изначально ограничивали возможности данной системы.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Аристов О. В. Управление качеством: Учебное пособие  для вузов. –М.: ИНФРА-М, 2007. – 240с.

2. Ильенкова С. Д. Управление качеством: Учебник / С. Д. Ильенкова, Н. Д. Ильенкова, С. Ю. Ягудин и др.; Под ред. доктора экономических наук, профессора Ильенковой С. Д. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2006. – 334с.

3. Крылова Г.Д. «Зарубежный опыт управления качества»./М: ЮНИТИ, 1998г.

4. Мишин В. М.. Управление качеством: Учебник для студентов вузов, обучающихся по специальности «Менеджмент организации»/ В.М. Мишин -- 2-е изд. перераб. и доп. -- М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2008. - 463 с.

5. Миронов М. Г. Управление качеством: Учебное пособие. – М.: Проспект Велби, 2007. – 288с.

6. Огвоздин В. Ю. Управление качеством. Основы теории и практики: Учебное пособие. - 5-е изд., перераб. И доп. - М.: «Дело и Сервис», 2007. - 288 с.